为避免千斤顶附件(通液座)焊接对精加工后的缸筒内孔尺寸和圆度造成影响,从增加刚性拘束、预留反变形和控制焊接热输入等角度研究适用于精加工后缸筒附件焊接的生产工艺。研究表明:仅采用I=140~160 A、U=20~22 V、v=210~230 mm/min的小规范MAG焊接工艺,无法保证产品质量,缸筒内孔依然会出现最大0.3 mm的焊接变形;采用小规范焊接并借助拘束工装预制0.8~1.2 mm横向反变形,则可以有效控制焊接变形,保证缸筒内孔尺寸和圆度均符合设计要求。

以φ500 mm双伸缩立柱为研究对象,采用有限单元法模拟分析现有焊接工艺下的缸筒缸底焊缝残余应力和局部变形特征。研究结果表明,焊接完成以后,在焊缝内部形成了较大的残余应力,且应力在各个道次焊缝内部产生剧烈的波动;各个焊接道次最大应力均集中在其边缘位置,且应力在拉应力和压应力之间产生剧烈的波动;焊接残余应力的这种高幅值波动特征极易和外部应力耦合,导致微裂纹的产生,进而导致整个焊接结构的失效。

为了全面提升工业生产设备优化水平,在现有生产管理技术下,我们结合当前液压支架在生产加工工作中焊接工艺装备的实际现状、制造手段以及国内外的生产操作状态,提出焊接自动化操作在液压支架生产之中的核心地位。由于工业化生产制造对于焊接自动化装备急切需求,液压支架焊接智能化机器人的全面推广使用是现阶段提升工业生产效率以及质量的必要选择趋势。为此本文在现有研究技术上,分析了液压支架自动焊接操作所需要的方式方法,同时对这些技术手段之中的自动化智能焊接机器人的操作特点进行了细致的解析和观察,明确现有技术手段可以适应液压支架产品自动焊接的操作需求,提出生产的自动化焊接技术的优势,以求优化焊接质量,提升液压支架使用水平。

针对一种带有橡胶密封圈的活塞杆零件,由于其体积小、高负载的特殊工况,通过一体式焊接结构提升活塞杆力学性能,所以要求在活塞杆焊接前,就需要把橡胶密封圈等非金属组件安装完毕,最后一步完成焊接工序。焊接工序采用氩弧焊工艺完成,焊接过程中的热量从焊缝处向外扩散,热量到达密封圈位置,当温度超过密封圈允许的最高温度后,会导致密封件失效。基于SE建模及仿真软件,通过数值模拟方法建立了一体式焊接结构的活塞杆焊接工艺方法的非稳态导热数学模型,通过研究不同导热结构下的活塞杆轴向热传导的温差,获得活塞杆表面在不同影响因素下温度变化规律。

通过对17型锻造钩尾框的工艺分析与研制，介绍了锻造钩尾框的锻造、焊接和加工工艺等主要分析过程与制造工艺技术，并经生产应用，工艺可靠，产品符合技术规范。

以一种直驱式高速龙门五轴加工中心的横梁为研究对象,介绍了龙门式横梁的载荷特点,对焊接横梁和铸造横梁进行了对比分析,对应用于直驱式高速龙门五轴加工中心横梁的筋板结构、截面形式、导轨和直线电机的布置形式进行了分析,指出焊接横梁更适用于直驱式高速龙门五轴加工中心.

介绍了虚拟仪器领域中最具有代表性的图形化编程开发平台LabVlEW,并对Labview驱动普通数据采集卡进行了研究.利用实验室已有的焊接信号采集系统及光谱仪,基于LabVIEW软件进行编程,开发出了一套数据采集系统,将采集到的GMAW的电流、电压波形信号及光谱信息进行综合分析,实现了在每个时刻都在LabVlEW的界面上进行同步显示,并且同步显示此刻电压和电流的具体数值,使得对光谱和电信号的研究观察更加直观.

隔板是汽轮机的重要组成部套之一。在机组运行过程中承受着蒸汽对叶片的回转力,长时间处在高温、高压工况下,会出现蠕变变形、叶片腐蚀等现象,甚至出现叶片断裂、动静碰磨等极端情况。针对隔板出现的典型严重事故,文中介绍了事故原因分析、隔板返修方案及实际操作过程。

液压支架作为综采工作面的主要支护设备,其质量的好坏是决定井下安全生产的关键因素。文中介绍了液压支架四连杆机构的关键部件连杆的焊接工艺及对其进行焊接的机器人专业卡具、焊接手臂抬高装置的设计,达到提高焊接质量及效率的目的。

通过对反应堆压力容器主泵接管环焊缝全位置焊接与横焊位焊接应力数据模拟对比试验,预测主泵接管焊接后焊接变形趋势和变形量.优化焊接位置、坡□形式,最终满足主泵接管轴向中心线与容器筒体轴向中心线距离尺寸要求。