油杯内反力弹簧刚度对油阻尼脱扣器的动作时间有显著影响,对弹簧刚度与动作时间的关系进行分析。首先建立脱扣器仿真分析模型,通过ADAMS对脱扣器动作过程进行研究分析。在已知弹簧刚度均值的基础上,用软件生成服从(0,1)平均分布的随机数,利用这些随机数将弹簧刚度转化为一组服从正态分布的数值进行分析得到脱扣时间,将弹簧刚度数值与脱扣时间进行线性回归处理,并进行了显著性分析。最后通过回归公式利用弹簧刚度预估了脱扣时间,为脱扣器的优化设计提供依据。

为了对后装式压缩垃圾车翻转机构进行轻量化设计,首先对翻转机构进行研究,基于Adams建立挂桶机构的虚拟样机,通过仿真得出油缸驱动力与时间的关系曲线,建立挂桶机构转臂的有限元模型并以虚拟样机仿真结果为依据施加载荷,将分析结果与试验台实验结果对比,验证所建有限元模型及载荷施加的正确性。基于HyperMesh的OptiStruct求解器及HyperStudy,对转臂进行基于变密度法的拓扑优化和基于全局响应面法的形状优化,对翻转机构转臂进行轻量化设计,与原始结构对比得出此优化方法具有较大的减重效果,对翻转机构的轻量化研究具有一定的工程意义。

针对传统齿轮范成仪只能范成一种模数和一种齿数的齿轮齿廓,且仪器存在操作繁琐、演示效果不佳等问题,这里通过理论设计计算,在确定范成加工模型插齿刀、齿坯、插齿刀与齿坯中心距、变位系数等关键技术参数的基础上,基于UG NX设计了一种新型齿轮范成加工虚拟样机,包括齿轮型刀具范成加工虚拟样机模型和齿条型刀具范成加工虚拟样机模型两种机型,并进行了NX CAE齿轮范成加工仿真分析,得到变位系数分别为-0.6、-0.4、-0.2、0、0.2、0.4、0.6时两种机型范成加工动态过程及齿形图,以及根切范成加工动态过程及齿形图,最后通过NX精确测量不同范成加工所得齿轮分度圆齿厚、齿顶厚等参数,分析对比两种范成加工异同,得出齿轮型刀具范成加工变位系数齿条型刀具范成加工变位系数,从而进一步深入阐释了齿轮范成加工原理。

随着电传动在履带装甲车辆上的应用越来越广泛,设计了一种轻型电传动履带装甲车辆方案,并提出了其性能指标。为了验证该方案性能指标中的基本运动性能,利用Matlab软件搭建了直流无刷电机控制系统模型,利用Recurdyn软件搭建了车辆的动力学模型,并通过软件接口技术构建了联合仿真模型。然后对原理样车的加速性能、最高速度以及爬坡性能进行了仿真和分析,仿真结果表明：用虚拟样机技术对电传动履带装甲车辆进行建模和仿真是可行的,同时其基本运动性能与提出的性能指标基本一致。

内曲线径向柱塞液压马达在工程机械得到了广泛应用。该文结合该液压马达的运动原理,在Pro/E平台下对其虚拟样机进行了设计,重点对该液压马达的运动特性和配油特性进行了分析和研究。在Pro/E基础设计模块下对其主要零部件进行了建模,在Pro/E机构运动仿真分析模块下对其进行了虚拟装配和运动学仿真,并在Pro/E动画模块下动态仿真了其液压系统的配油方式。

传统的二轮式齿轮泵，由于存在径向力不平衡问题，大大降低了齿轮泵的使用寿命，并限制了齿轮泵工作压力的进一步提高。在研究大量文献的基础上，利用“对称”思想，提出了一种四轮联动齿轮泵结构，使用SolidWorks设计出三维虚拟样机，并使用SolidWorks Motion软件进行仿真，相比传统的二轮式齿轮泵齿轮支撑轴的偏载下降了65．2％，为现有齿轮泵结构的创新提供了一种新的思路。

虚拟样机技术又称为系统动态仿真技术,他是以机械系统运动学、动力学和控制理论为核心,借助于成熟的三维计算图形技术、基于图形的用户界面技术、信息技术、集成技术等,将分散的产品设计开发和分析过程集成在一起,使产品的设计者、使用者和制造者在产品研制的早期,在虚拟环境中直观形象地对虚拟产品原形进行设计优化、性能测试、使用仿真等。用数字化形式代替传统的实物样机试验,在系统水平上真正地预测机械结构的工作性能,实现系统的最优化设计。

从传统的液压系统设计方法和虚拟样机的概念出发以ADAMS/Hydraulics为基础建立液压系统虚拟样机并探讨仿真分析的方法给出液压破碎机工作装置斗杆液压举升系统虚拟样机的一个分析实例。仿真结果表明破碎机在液压缸的驱动下可以完成工作过程中的主要动作液压缸运行平稳无较大冲击。

详细介绍轴向柱塞泵/马达在发展过程中的技术演变,并对其发展走向进行分析。针对轴向柱塞泵/马达的主要问题,阐述了国内外的研究现状。介绍了在计算机技术和电子测量技术进步的基础上应运而生的轴向柱塞泵/马达的新技术、新方法。最后针对我国柱塞泵/马达的发展的情况,提出了一些要求,并进行了展望,指出只要紧跟国际潮流、不断在技术和方法上创新,我国的轴向柱塞泵/马达技术将迎头赶上,在我国现代化建设中继续扮演重要的角色。

研究了轴向柱塞泵的结构特点和运动特性讨论了虚拟样机技术在柱塞泵运动特性仿真中的应用以多体动力分析仿真软件ADAMS为核心结合PRO/E建立的实体模型和AMESIM建立的系统模型经过仿真、分析评估柱塞泵的性能为物理样机的参数设计和制造提供依据。