为了对后装式压缩垃圾车翻转机构进行轻量化设计,首先对翻转机构进行研究,基于Adams建立挂桶机构的虚拟样机,通过仿真得出油缸驱动力与时间的关系曲线,建立挂桶机构转臂的有限元模型并以虚拟样机仿真结果为依据施加载荷,将分析结果与试验台实验结果对比,验证所建有限元模型及载荷施加的正确性。基于HyperMesh的OptiStruct求解器及HyperStudy,对转臂进行基于变密度法的拓扑优化和基于全局响应面法的形状优化,对翻转机构转臂进行轻量化设计,与原始结构对比得出此优化方法具有较大的减重效果,对翻转机构的轻量化研究具有一定的工程意义。

针对钻修井作业过程中传统的机械式吊卡的效率低、风险高的问题,研制了全自动液压吊卡。该吊卡采用液压驱动,可以实现司钻远程控制及信号反馈,吊卡主体可进行±90°的翻转,内部设有自锁机构。根据API 8C对设备进行强度校核,并通过有限元分析对主要受力部件进行分析,结果表明该液压吊卡满足设计要求。为了充分验证液压吊卡的可靠性,对设计成果进行了样机试制并进行了功能试验和载荷试验。各项数据表明,该液压吊卡满足现场使用要求。

重卡驾驶室液压翻转机构的性能是衡量整车性能的重要组成部分。为提升翻转机构的性能,建立翻转机构的数学模型,以顶出力系数、油压波动系数、翻转容量3个参数作为翻转机构的性能评价指标,将翻转机构的性能优化问题转化成有约束的多目标优化问题。采用线性加权法的评价函数对有约束的多目标问题进行优化,利用层次分析法(AHP)确定各项性能评价指标的加权系数,设置约束条件后对优化结果进行求解。针对某型重卡驾驶室翻转机构进行实例的优化分析,在MATLAB中对系统模型进行优化和求解,最后搭建AMESim模型进行仿真验证。结果表明:对加权系数的确定而言,AHP是一个稳定和有效的方法,且优化分析结果显示翻转机构的性能相比优化前提升了11.72%,与仿真结果近似。

为解决现有的乏燃料立式剪切机在剪切乏燃料过程中所存在的未经剪切的元件掉入溶解器、刀架滚轮磨损等一系列问题,提出一种卧式送料剪切机的翻转机构方案,使得乏燃料组件由竖直位置翻转至水平位置。这种结构以双液压缸联动举升来实现燃料组件的翻转动作,并以滚珠丝杠副机构来实现燃料组件反转后的水平横移运动。介绍了翻转机构的工作原理并确定举升机构和横移结构设计及其参数。在完成剪切机翻转机构设计后,为保证其设计合理性对卧式剪切机送料系统翻转机构关键部件的主要失效模式进行了详细可靠性分析,并建立可靠性分析模型,最后得出具体可靠性计算结果。

近几年风电叶片的需求量不断增加,而风电叶片则是以整体模具的方式进行生产.针对风电叶片模具液压翻转机构设计优化的要点进行研究.

本文以液压翻转式吊卡的研制方案作为研究主体,针对现有设备的结构组成、技术方案设计与基本工作原理进行详细分析,围绕自锁机构、旋转机构、补心机构的设计环节进行关键技术的应用,并综合运用翻转机构优化、液压系统优化与控制技术优化方案实现对现有设备的改良创新。观察仿真测试与试验结果可知,经由优化设计后吊卡内部各机构均实现安全稳定运转,满足自动化作业与远程控制功能,为钻井作业工具的自动化发展提供宝贵参考价值。

液压铰链的翻转是其装配时的重要环节,目前由于缺少相应的翻转机构去实现液压铰链的自动翻转,导致其装配难以实现自动化,因此设计了一种液压铰链翻转机构。该机构主要由上料机构、转动机构以及下料机构组成。实现了液压铰链从翻转前治具块上的夹取、180°翻转及翻转后在治具上的安放。其结构简单、工作稳定且翻转效率高,现已应用于所研发的液压铰链自动化装配线中,对解决小型工件的翻转问题具有一定借鉴作用。

为了适应现代化快速生产的需求和提高光伏玻璃基片分拣的效率,针对传统分拣设备自动化程度低、成本高及规划路径复杂等不足,设计了一种自动化程度较高且动作简单的光伏电池基片分拣线,对分拣线的翻转机构进行了优化设计;选用三菱PLC作为控制器,通过三菱PLC的基本模块和特殊模块控制变频器、电磁阀和伺服系统等;并根据控制要求设计了电路图。光伏玻璃分拣设备在生产实践中取得了良好的控制效果,提高了光伏玻璃分拣效率,达到了企业的生产要求。

为解决乏燃料后处理立式剪切机送料系统过程中易发生的未经剪切元件调入溶解器等故障问题,根据复杂工作条件(环境恶劣、负载重、放射性)下系统工作要求,提出一种卧式送料剪切机的翻转机构方案,使得乏燃料组件由立式转为卧式进行卧式激光切割。基于系统可靠度预设值,利用模糊综合评价方法对乏燃料后处理卧式送料翻转机构进行可靠度分配;根据翻转机构的工作原理创建串联系统可靠性模型;并对翻转机构的关键零部件进行可靠性设计,以活塞杆为例进行有限元仿真得知在满足系统功能要求及合理性的情况下,可靠性设计法得到零件的结构尺寸和重量明显减小,从而能避免冗余和减少材料成本。

建立三自由度翻转机构模型，将模型导入ADAMS中添加约束和驱动，进行运动学仿真,输出气缸回转轴和翻转板回转轴的角度变化曲线。建立翻转机构ADAMS动力学模型，创建活塞杆上端轨迹与输入输出变量，导入MATAB/SMULNK模块。在SMULNK中建立控制系统，以气缸移动速度为输入指令,调整控制参数，实现活塞杆末端的既定轨迹跟踪,输出不同位置增益的响应曲线。仿真过程通过改变控制系统的参数，发现增大P可增加系统的响应速度，增大Xp可消除超调现象，减少振荡。联合仿真的研究为实际数控系统的机电耦合提供了设计依据。