以点线啮合齿轮副与渐开线齿轮副为研究对象,建立两种啮合齿轮的仿真模型,综合对比分析了点线啮合齿轮与渐开线齿轮在啮合传动误差、齿面载荷分布、齿面滑动速度分布、齿面接触应力分布、齿根弯曲应力分布、啮合接触迹线分析等方面的啮合特性。分析得知,点线啮合齿轮在上述啮合特性方面明显优于渐开线啮合齿轮。研究为全面理解点线啮合齿轮的传动特性提供了理论依据,对其推广应用具有一定参考价值。

对渐开线齿轮的齿顶和齿根进行齿廓修形,并将修形齿轮和未修形齿轮放置在接触疲劳试验台上进行对比试验,通过测量齿廓波动偏差和齿面形貌观察了齿面微点蚀的变化情况。结果表明,相同循环次数下,修形齿轮的微点蚀深度和面积都远小于未修形齿轮;修形齿轮的微点蚀扩展速率也远小于未修形齿轮。当齿轮出现接触疲劳失效时,修形齿轮的循环次数要远高于未修形齿轮的循环次数。由此可以判定,该齿廓修形在很大程度上提升了齿轮的抗微点蚀能力和接触疲劳性能。

圆柱齿轮的加工毛刺与运输磕碰会对齿轮副的传动性能产生重要影响。对圆柱齿轮齿廓倒角加工技术进行研究,构建齿廓倒角加工的数学模型,基于仿真软件构建机床模型,编写加工程序完成齿廓倒角的仿真与分析。以此为基础,在铣齿机上完成了倒角加工实验,验证了齿廓倒角加工技术的可行性,为工业生产中渐开线齿轮齿廓倒角加工提供了新的解决方案。

在高速传动系统中,齿廓总偏差作为影响齿轮系统振动和噪声的重要因素已经引起设计者的重视。对齿轮传动系统中常见的轮齿不同形式的齿廓(正确渐开线、中凸、中凹、正压力角和负压力角)偏差对齿轮啮合噪声的影响进行系统的试验研究。试验结果表明,负压力角齿廓偏差的齿轮作被动轮时,噪声最大;正压力角齿廓偏差的齿轮噪声较小中凹齿廓齿轮噪声较大;正确渐开线和中凸齿廓齿轮噪声较低。对5种不同齿廓偏差齿轮的噪声试验结果进行分析比较,建议在不影响重迭系数和传动精度的前提下,可以对齿轮采取'顶刃修缘'措施。

传统的跨棒距M值计算中,α_e是通过inva_e的反函数计算出的,比较繁琐。本文介绍新的M值计算方法及推导过程,以及齿厚公差与M值的公差、圆棒尺寸的圆整与M值的相应变化等关系的计算方法及推导过程。

结合计算机辅助设计/制造(CAD/CAM)的需要,提出了一种比较简单、易学的一种精确建模方法。通过研究标准渐开线圆柱齿轮齿廓渐开线和齿根过渡线,并建立参数方程,在SolidW orks环境下结合Excel软件,采用描点法直接产生渐开线和齿根过渡线,再通过坐标变换调整曲线得到满足要求的齿轮齿廓,完成了齿轮泵中心齿轮的三维实体精确建模设计。该方法可应用于其他类似复杂零件模型设计。

在GDX1和GDX2包装机中,渐开线齿轮被广泛应用。为了能够通过计算机模拟的方法,准确地分析机器的机械结构和传动性能,需要对渐开线齿轮进行精确地建模,对齿轮的啮合面进行准确地模拟。在Pro/E程序中,使用渐开线方程来生成曲面,并通过一系列参数化的操作来对齿轮齿廓面进行精确模拟,最后通过实体化生成齿轮造型。

分析非对称外齿轮泵啮合点位移，为复合齿轮泵中外齿轮泵啮合点位移分析提供了理论基础。

推导了内啮合渐开线齿轮泵的瞬时流量、排量及理论流量和实际流量计算公式,分析了渐开线轮齿加工干涉和传动干涉,讨论了避免以上干涉的一些措施,提出了设计内啮合渐开线齿轮泵的基本原则。

分析了渐开线少齿数外啮合齿轮泵齿轮产生根切的原因讨论了根切现象对重合度的影响并给出计算公式.最后通过实例说明减少根切对重合度影响的意义.