为了有效降低喷嘴气体能量的损耗,需要对气动雾化装置整体结构进行雾化速度和压力流场的仿真分析,通过改进局部设计来减少非必要的能量损失,以此来提高气体能量利用率,提升喷嘴雾化性能。为此,对外混式气动雾化装置的内外流场进行了数值研究。首先,对该气动雾化装置内部气相通道进行了数值模拟,找到了原设计中最大能量损失的原因;然后,根据流场的压力和速度分布规律,对壶体与喷嘴连接处的气相通道进行了局部结构改进,分析了装置改进前后内外流场的压力与速度变化情况;最后,通过模拟喷雾过程,对比了不同气压下原喷嘴和改进后的喷嘴内外流场的雾化特性,对喷嘴局部结构改进的合理性与改进后气动雾化装置性能的优越性进行了验证。研究结果表明通过掏空雾化喷嘴主体和改变雾化喷嘴进气口形状的方式,可以有效改善气相通道的节流情...

采用ANSYS软件建立椭球形、锥形和球形阀芯调压阀内流道流体动力学有限元计算模型,在不同开口度下分别对其进行流场数值模拟,得到调压阀内流道流体油压与阀芯开口度间的关系,分析3种调压阀内流道流场特性;基于CFD分析数据,以椭球形阀芯调压阀内流道流体湍流动能耗散最小为优化目标,阀芯尺寸参数为设计变量,最大工作油压和最小滑油压力为约束函数,建立调压阀内流道流场优化模型,采用响应面法对调压阀阀芯结构进行改进设计.分析结果表明,调压阀内流道湍流动能耗散受椭球形阀芯长轴影响较大,且随阀芯长轴增加而减小;湍流动能耗散较改进前降低了69.43%,优化效果明显.

应用C FD软件FLU EN T对一种新型插装式二位四通水液压换向阀内流场进行了数值模拟,分析了阀内产生压降、能量损失、压力波动、振动及噪声的主要原因,并对阀芯结构进行改进设计。分析结果表明通过在阀芯前端缓冲头上开设节流槽,去除阀芯前端的退刀槽,锐缘倒角圆角处理和加大阀口开度,可使阀口流速放缓,阀腔内湍流脉动、漩涡流、压力波动等现象减少,常闭插装单元压力损失降低41%,最高湍流动能降低21.1%;常开插装单元压力损失降低了55.6%,最高湍流动能降低了45%.

液压支架在保障采煤安全方面发挥着不可替代的作用,底座是液压支架中重要的承力结构。以ZY7800/15/30D型液压支架为对象,在对其进行概述的基础上,利用Ansys软件对底座结构的受力情况进行分析后,发现存在应力集中现象,最大应力超过了材料的屈服强度。通过增加过桥钢板厚度、降低侧板和筋板厚度的方式对底座结构进行优化改进,使得结构的最大应力降低了58.28%。将改进后的底座应用到液压支架工程实践中,经现场应用后发现取得了很好的效果,使用寿命提升50%以上,为液压支架的稳定可靠运行提供了坚实的保障。

目的基于十字滑台原理,文中设计可以实现3T1R四自由度的重载搬运机械装置,达到对货物准确定位、牢固夹紧以及多自由度搬运的目的。方法利用解析法和有限元法对承重螺栓进行结构设计和强度分析,根据分析结果提出螺栓根部圆角滚压的结构改进方案;根据不同滚压圆角对应的应力值,采用Hermite(埃尔米特)方法得到滚压圆角半径-应力(r-σ)曲线和多项式,求导确定结构改进方案。结果根据滚压圆角半径-应力(r-σ)曲线,确定最佳滚压半径r=4 mm;以PLC控制技术为基础,设计了搬运机械液压驱动控制系统。装置搬运载荷达到55 kN,螺栓根部强度提高了59.54%,屈服极限安全系数达到2.4。结论通过结构设计,该装置实现了3T1R 4个自由度的运动及控制;通过结构改进达到了多自由度搬运的效果。

针对轴向柱塞泵噪声大，返修率高的情况，进行结构改进，降低了泵的噪声，提高了泵的性能。并进行了新旧泵的噪声对比试验，验证了改进效果。

2D数字式P－Q复合阀采用在同一个阀芯内，应用阀口的三通功能实现压力和流量控制。该阀的压力控制方法较传统的P－Q复合阀有较大的区别，即应用两个阀口成串联阻力半桥来实现调压。同时对不同开头调压阀口如何影响压力控制进行了分析比较，对压力线性输出的调压阀口形状方程进行了求解，得到压力线性输出的阀口形状，为P－Q复合阀和其它阀的设计提供一定的帮助。

基于低高度飞机管线加油车升降平台液压管路在长时间使用后出现渗漏的现象,对平台升降过程中存在的问题进行了分析与研究,并提出了几种相关改造设计方案,以杜绝平台升降过程中液压油渗漏情况的发生,保证平台升降液压管路的稳定可靠。

空化是液压锥阀运行时造成振动及噪声的重要因素,其影响因素颇为复杂。利用FLUENT中混合模型(Mixture)及标准κ-ε湍流模型,对锥阀阀芯锥角和阀口开度的变化对空化程度的影响进行计算流体动力学分析,发现随着阀口开度的增大,空化程度先增强后减弱,而随着阀芯锥角的增大,小开度下空化程度逐渐减弱,大开度时先减弱后增强。采用两个不同锥角的锥面对阀芯结构改进,发现可一定程度抑制空化。

为解决应急通信车剪刀叉式液压升降平台连杆变形问题,改进了连杆结构,将各级连杆设计为采用不同材质和壁厚的矩形管。随后,分别对原结构和改进结构采用虚位移原理进行了结构力学分析,采用有限元分析进行了强度计算校核,并进行了试验验证。