汽车NVH作为衡量汽车性能的指标之一,其重要性日益显现,排气噪声作为汽车主要噪声源,为降低汽车整体噪声,要被优先考虑。选取某型汽车的消声器为研究对象,搭建了消声器性能测试系统,采用声压级测量法测出该排气消声器的传递损失。然后根据分析结果对原消声器提出优化措施,并对改进后的消声器进行频谱分析,结果表明,优化后消声器的消声性能总体上较原来有所提高,特别是在500Hz、1100Hz、1976Hz、2200Hz、2482Hz、3300Hz处消声量提高3-10dB。

基座和驱动臂是四连杆抽油机最危险的2个部分，其设计水平的高低对整机的作业性能至关重要。为此，应用Solid Works软件建立基座和驱动臂的实体模型，并对驱动臂结构进行优化设计，用Simulation对优化后的驱动臂进行静态动力学分析。分析结果表明，优化后的驱动臂应力分布比优化前均匀，最大应力出现位置由销孔2侧壁边缘朝悬点销孔方向下移，为148．32MPa，在驱动臂材料屈服强度范围内；安全系数从2．16降到1．58，整体体积减小1．35×10^8mm^3，质量减轻1058kg，因而降低了生产成本，提高了经济效益。

依据某型双驴头抽油机支架结构,运用SolidWorks软件进行三维建模,并进行有限元分析;根据分析结果进行结构优化,实现降低成本、提高可靠性的目标。

分析某桥式起重机大车运行减速器齿轮轴的断裂原因,利用Solidworks Simulation软件对断裂齿轮轴建立有限元模型,在对其进行静力学分析的基础上进行结构优化,改善齿轮轴的受力状态,避免事故状态再次发生。

以有限元分析与模态分析理论为基础,结合有限元分析软件,建立激光转台芯部结构的有限元分析模型,并分析其动态特性,分析结果表明结构设计基本合理,但需进行优化处理.利用结构优化理论,建立芯部结构的优化数学模型,并对其进行优化.在保证结构的最小一阶固有频率和最大静态变形的基础上,使芯部结构的质量减轻了41.43%,结构的一阶固有频率变化了17.10%.最后,对优化后的模型进行静力学和动力学校核,结果比较理想.

液压机用液压缸是高压容器,对应力十分敏感,局部应力过高往往导致其过早损坏。本文以复合形法为优化算法,用FORTRAN语言编制有限元和优化计算程序,采用四边形单元自动划分网格并利用AutoCAD软件实现有限元前、后处理的可视化。通过优化实现合理匹配液压缸的主要几何参数,使液压缸满足强度要求的同时重量减轻;选择适当的法兰过渡形线,减小局部应力集中,使液压缸的局部应力状态得到改善。通过与厚壁筒理论计算结果进行对比,验证了软件的可靠性。

根据上湾煤矿8.8 m超大采高工作面围岩稳定性控制要求,对顶板支护、煤壁片帮防治和漏矸导流等关键装置进行了优化设计。结果表明:通过采用φ600 mm大缸径立柱和分级泄液大流量安全阀相互配合,实现了对顶板控制和缸体安全的统一;优化设计的伸缩梁与三级护帮板非随行式机构降低了响应延时,减少了煤壁及顶板的空顶时间,降低了冒顶、片帮事故的发生概率;L形防漏矸装置有效杜绝了因移架和相邻支架缝隙过大造成的漏矸伤人风险。通过优化设计的围岩控制关键装置为8.8 m安全回采提供了可靠保障。

针对高速轴向柱塞泵内的空化问题,以某型号高速轴向柱塞泵为研究对象,搭建了其CFD数值仿真模型,研究柱塞泵旋转过程中的空化机理及演变规律。首先,对额定工况下柱塞泵的空化现象进行可视化分析,揭示空化的发生位置及在该位置处产生空化的机理;其次,以转速为变量,研究转速对空化的影响规律及其影响机理。结果表明:空化主要发生在柱塞腔内,充液率不足和流体漩涡影响是空化的主要原因;空化程度随着转速的升高而不断升高,这是由于流体流速的提高

根据测量常规锂电池极片辊压过程后的厚度发现，极片厚度往往并不均匀。通过建立辊压机主动滚的受力数学模型，得出极片厚度不均匀机理。为改善这种现象，提高锂电池质量，提出对传统辊压机的结构优化改进，即在压辊两端安装轴承座与两组施力不同的液压缸。对优化后的辊压机进行Solidworks建模并进行优化分析，得到使压辊弯曲应力最小时应对液压缸的施力。并通过二次开发软件建立辊压极片的设计平台，可极大提高获取机构优化后的辊压机相关工作参数的速度。实验结果表明，优化后的辊压机可使锂电池极片厚度更为均匀，锂电池生产自动化水平度大幅提高。

为提高曲轴磨床砂轮回转精度,介绍了一种高精度带轮传动机构的设计和优化方法。首先依据花键传动特点,设计纯扭矩传动机构;然后采用MATLAB全局寻优算法和ANSYS有限元仿真,进行连接螺栓优化和结构参数灵敏度分析;最后依据结构参数灵敏度曲线修改各参数取值完成结构优化。结果表明：优化后传动机构最大变形量下降40%;前6阶模态频率增幅均在27%以上。