环形支架由不同厚度的板材焊接而成，在排土机中承载上部回转机构、排料臂和受料臂的大部分重力，是排土机结构中的重要支撑部件。本文对环形支架的结构和受力进行分析；在SolidWorks中建立结构的模型，利用有限元分析模块Simulation对结构进行线性静态分析，获得了结构的应力、应变以及安全系数的图解，为环形支架安全性的校核以及设计板材时焊缝的合理布置提供了重要的参考，对结构的优化设计具有重要的指导意义。

介绍了一种新型特殊用途纸管机的电气控制系统的设计。设计采用变频控制和人机．界面相结合的控制方式，生产速度提高7．5倍，产品质量大幅提高。该系统可视化操作界面使操作简便、显示直观、可集中控制、具有报警显示功能。该系统在投入使用后，运行稳定，达到理想的效果。

对机械系统进行失效分析后，需要对失效情景进行排序，以筛选出重要失效模式进行优先纠正。针对传统的风险优先数（RPN）排序方法存在的缺陷，从减少主观因素的干扰以及提高优先数可信度的角度，论文提出了基于经济损失的风险优先数排序方法（risk priority number ranking method based on economic losses-ERPN）。首先确定出某潜在失效情景的严重度，再确定出其初始事件发生概率以及此失效所导致的经济损失，用两者的乘积作为ERPN值并进行排序；按照TRIZ中解决概念设计问题的方法对失效进行分类，提出了基于物质一场模型和发明原理的失效纠正方案。将该排序和纠正方法综合应用在珍珠岩吸音板生产线的模具提升和下放机构中，取得了良好的效果。

为提高锂电池浆料制备的效率与质量,在现有工艺方案的基础上,设计了一种自动化程度较高的从锂离子动力电池原材料预处理工艺到涂布工艺的真空连续制浆工艺方案。并运用几何加权AHP法对应用比较广泛的三种制浆工艺方案与设计的真空连续制浆工艺方案进行方案评价。结果表明：影响浆料质量的关键因素分别是制浆系统自动化程度、混合分散工艺以及原材料预处理工艺;该工艺方案与现有的工艺方案相比具有一定的优势。以几何加权AHP法的结论为依据,对真空连续制浆关键设备进行了设计研究,最终得出了真空连续浆料制备系统原理图。

根据测量常规锂电池极片辊压过程后的厚度发现，极片厚度往往并不均匀。通过建立辊压机主动滚的受力数学模型，得出极片厚度不均匀机理。为改善这种现象，提高锂电池质量，提出对传统辊压机的结构优化改进，即在压辊两端安装轴承座与两组施力不同的液压缸。对优化后的辊压机进行Solidworks建模并进行优化分析，得到使压辊弯曲应力最小时应对液压缸的施力。并通过二次开发软件建立辊压极片的设计平台，可极大提高获取机构优化后的辊压机相关工作参数的速度。实验结果表明，优化后的辊压机可使锂电池极片厚度更为均匀，锂电池生产自动化水平度大幅提高。

针对现有锂电池电芯水分烘干工艺的不足,设计了一种新型电芯烘烤工艺,可通过与锂电池的极片一起入壳并与电池注液工艺相衔接,有效避免电芯运输过程的二次污染。设计了一种电芯在烘烤进程中的进出门窗,通过对门窗的销轴、转臂的位置设计,通过ADAMS软件分析,得到了门窗在关闭与锁紧两工位中门窗的移动路径,经由此路径来完成外界与烘烤罐体内部的隔绝过程,通过相关计算可避免门窗启闭过程中构件的死点位置。经Workbench进行销轴等关键零件在实际工作中的受力分析与实验分析表明,此设计精巧且密封效果优良,结构稳定。也可为类似需要密封的其他设备提供良好的借鉴。

国内汽车设计在设计基准点时大都依赖传统的操作经验,缺乏自主的车身定位系统设计方法,缺少一套系统的理论指导和科学的设计理念.文中引用RPS系统,结合理论和工程实际,提出合理的焊装定位基准设计方法和原则.

以动力锂电池生产工艺的真空连续生产线为背景，介绍了真空过渡仓闸门的基本结构，主要包括门体、启闭机构、锁紧机构。闸门的密封由密封结构、锁紧机构共同实现，因此有必要对二者进行关联分析，使得仿真边界条件趋近实际工况。由锁紧机构ADAMS运动仿真得到密封条最大压缩形变；应用ANSYS接触分析，模拟密封过程中密封条截面形变；再次应用ANSYS接触分析，改善锁紧点数量和加强筋设置数量改善密封板和密封条的形变，对4种不同工况下的形变进行模拟，最终得到优化的密封结构，从而保证动力电池在该真空连续线的生产质量。

针对传统的斗轮堆取料机俯仰液压系统存在运行不可靠、稳定性差、使用寿命短等不足，对液压系统中的回路进行优化设计，增强设备运行的平稳性，延长使用寿命，减少维护量，降低运行成本，提高斗轮堆取料的工作效率。

斗轮堆取料机俯仰机构依靠两个同步液压缸的伸缩实现俯仰动作，同步液压缸是否同步至关重要。对原俯仰液压系统进行改进，避免了同步液压缸不同步的问题，并且利用AMESim对原有系统及改进系统进行仿真分析，验证了改进后的机构满足使用要求。