目前,高压柱塞泵普遍采用滑靴的柱塞结构,滑靴不仅增大了与斜盘的接触面,减小了接触应力,而且其封严带结构,使滑靴与斜盘表面之间形成一层润滑油膜,极大地降低了滑靴-斜盘摩擦副之间的摩擦损失,提高了整泵机械效率。柱塞泵最高工作压力不同,滑靴封严带也随之采用不同结构。该文通过故障分析、理论研究和仿真计算滑靴副PV值,并结合试验验证的方式,阐述了3种不同封严带结构的滑靴在工程实际中的应用。

通过对滑靴常见故障的分析,明确了损坏的原因是在工作过程中,支承滑靴正常工作的油膜受力不平衡遭到破坏所致,列举几种常见损坏现象,分析损坏原因,介绍了滑靴主要参数的计算及优化方法。

油膜形状对滑靴的润滑特性影响很大.为了准确获取滑靴的润滑特性,需要精确地求出滑靴的油膜形状.考虑了滑靴工作过程中的倾覆现象,采用非均匀间隙对滑靴的油膜形状进行了描述,建立了滑靴的润滑控制方程,采用高斯-塞德尔超松弛迭代方法进行求解,得到滑靴流场的压力分布.考虑到压力分布与油膜形状存在对应关系,通过滑靴的受力平衡分析,建立了滑靴稳态油膜形状的数学模型,并将其简化为以法向力平衡、流量守恒为等式约束,以滑靴倾角以及滑靴倾斜方位角为不等式约束,滑靴力矩平衡为目标的两参数单目标优化问题.采用小生境遗传算法对不同转速下滑靴的稳态油膜形状进行了数值求解.实例分析表明,该方法具有较好的数值稳定性,可以以较快的速度以及较高的精度收敛于模型的最优解,准确获取稳态下滑靴油膜的三维形状,从而为滑靴润滑特性的...

针对某型号斜盘式轴向柱塞泵滑靴与柱塞组件试验出现局部严重磨损及干涉的故障现象,从滑靴与柱塞组件的力平衡关系、滑靴与柱塞组件工艺与结构,以及缸体配合间隙等3个方面进行失效分析,在保证柱塞泵容积效率的前提下,提出改进措施：优化设计滑靴内外辅助支撑面与中心通油孔的固定节流器结构,利用回程盘与滑靴联动配合理论进行结构优化和尝试应用薄壁空心柱塞。将这些措施运用于产品批量制造,取得较好效果,为斜盘式轴向柱塞泵的结构优化,提高效率和性能提供实用经验,具有一定的综合效益和推广价值。

对轴向柱塞泵滑靴润滑油膜的动态规律进行了数学建模，给出了缸体旋转一周，滑靴润滑油膜随缸体转角的变化．分析了滑靴润滑油膜与缸体转速及柱塞腔压力之间的变化规律．仿真结果表明：由转速所带来的动压效应对滑靴润滑油膜厚度影响较大．而离心力则显著影响滑靴的倾斜姿态，在离心力的倾覆力矩作用下，滑靴将沿径向向外倾斜，并且随着转速的提高倾斜程度加剧．

本文分析了ＲＸ３６０型德国高压大流量径向柱塞泵滑靴磨损失效的原因，并对该泵滑靴进行了改进。

柱塞和滑靴做为柱塞泵中的重要组成元件，其滚包工艺一直以来是加工难题，该文以此为研究对象，利用有限元工艺仿真系统DEFORM软件，以现有产品工艺参数为依据，进行建模分析，对新产品工艺提供理论依托，并在实际生产中得到验证，为解决此难题提出新思路。

考虑斜盘式轴向柱塞泵滑靴副油膜的挤压效应，不考虑滑靴倾覆，分析了滑靴副润滑油膜的动态特性，包括压力跃变响应与实泵输入响应，并分析了滑靴副结构参数对于油膜动态响应的影响。分析结果表明，减小滑靴中心油室的体积，有利于改善油膜动态响应品质，但油室体积不能过小；为兼顾滑靴副动态润滑特性与泄漏量，需要合理设计阻尼管的液阻；在保证建立油膜的情况下，缝隙阻尼的有效支承面积越小，滑靴副动态油膜的润滑品质越好。实泵输入动态响应中，在高低压区工作时，油膜的压力变化虽然较大，但静压支承式滑靴膜厚的波动范围很小。

斜盘泵在发生滑靴副磨损故障时表现出与正常状态下完全不同的动态特性。为深入分析滑靴磨损量对滑靴副动态特性的影响，在不考虑滑靴倾斜的条件下，建立了描述滑靴剧烈磨损的动力学模型。通过对滑靴磨损过程的发展机理分析，采用近似圆弧进行拟合的方法得到磨损量与磨损轮廓的数学描述方程；同时给出滑靴磨损状态的压力控制方程、膜厚方程、流量平衡方程和力平衡方程，由此建立滑靴在压油区的动力学模型。通过数值分析得出磨损量与滑靴副泄漏量、压力分布、滑靴承载力以及最小油膜厚度之间的变化规律。结果表明：滑靴泄漏量随滑靴磨损量的增加而变大，从而加快滑靴底面油膜压力沿滑靴径向的递减速度，进而降低滑靴的承载力，减小滑靴的最小油膜厚度，削弱滑靴副适应载荷变化的能力。

阐述了液压泵摩擦副可靠性分析及设计的基本步骤和原则，作为实例，文中给出了滑靴耐磨可靠性设计所采用的（ｐｕ）应力模型新方法。