以斜花齿零件为研究对象,建立斜花齿零件冷挤压成形的三维模型及有限元模型。基于数值模拟对变形量最大的工序凸模进行四因素三水平正交试验,采用DEFORM-3D软件进行分组仿真模拟,以凸模磨损量为优化目标,并通过极差法和方差法分析四因素对凸模磨损的影响,得出最优工艺参数组合。结果表明,优化后的参数组合能提高模具寿命,为斜花齿零件的实际生产提供了理论依据。

针对飞机结构连接孔径超差问题,引入冷挤压衬套用于孔径修复,提出适用于小边距耳片通孔及埋头孔修复方法,建立典型连接结构的有限元模型,分析冷挤压压合衬套安装后结构件强度及抗疲劳性能,得出冷挤压压合衬套可用于飞机结构连接件孔径超差修理,并改善提高结构抗疲劳强度。

目的为了提高摆线液压马达内花键输出轴零件的加工效率及材料利用率、降低生产成本,提出一种冷精密成形的工艺与模具。方法首先分析了摆线液压马达内花键输出轴的形状特点,初步制定了三工序冷挤压成形工艺:正挤细杆—反挤深孔—反挤花键孔,并通过数值模拟和实物实验对该成形工艺进行分析验证。在工艺实验中发现,采用线切割方法加工的第3序通体花键形状冲头,在与冲头套下端面交界处极易发生断裂。因此对花键冲头的结构和加工方法进行了调整,将冲头整体设计为圆柱台阶状,头部采用电火花加工方法加工一段花键形状,花键与圆柱部分采用锥角过渡。结果实验结果显示,锻件成形工艺稳定,成形锻件精度较高,改进后的冲头寿命较高。结论内花键输出轴成形工艺可行,改进的冲头结构降低了冲头产生应力集中的风险,提高了抵御偏载力的能力,成形...

首先对花键过渡套的结构特点进行了分析，并针对冷挤压成形花键过渡套过程中，凸模圆角过渡处由于应力集中发生断裂的问题，提出了浮动式芯棒冷挤压成形方法，并建立有限元模型进行数值模拟分析。模拟结果显示添加以弹簧作为背压装置的浮动式芯棒冷挤压成形方法既有效地防止了凸模下端面与浮动芯棒间发生钻料，又避免了凸模发生断裂，且花键过渡套成形质量良好，齿形饱满。最后针对模拟结果分别进行了添加背压和不添加背压的两组工艺试验，试验结果与模拟结果相一致，证明了浮动式芯棒冷挤压成形方法的可行性，并将该方法应用于实际生产。

在原加工工艺基础上，针对铰削加工中精度和生产效率不高的问题，提出了精加工环节利用冷挤压加工替代原来的铰削加工，并设计了加工参数和加工工具。通过试验证明改进合理。

对某型号汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具进行三维建模,利用Deform软件,设定挤压条件后,对内圈挤压成形过程进行了数值模拟。分析了挤压过程中金属的流动与速度分布,挤压速度和摩擦因子对模具载荷的影响,并对凹模的应力进行了分析,指出应力集中导致模具容易损伤的部位。通过数值模拟分析,提出了减小摩擦因子,提高表面质量的方法,减小应力集中和载荷过大造成的模具损伤,通过优化工艺参数提高挤压成形质量。

为了实现细长拉杆的加工工艺要求，采用在车床上冷挤压的加工方法使拉杆端部胀粗形成铆钉头形状，对车床上旋转冷挤压的具体工艺参数、刀具的结构和几何角度进行了研究，解决了细长拉杆端部胀粗加工的工艺难题。切实提高了生产效率，拓宽了设备的加工范围。

全液压铆接机是目前汽车装配生产中使用的重要设备，本文对该机工作装置重载动力油缸的结构设计、强度计算、密封等问题作了较详细分析和研究，该机已由校机械厂进行了批量生产，并用于汽车制造厂。

利用Deform软件，对液压锁缸体的成形过程进行模拟，研究变形过程中的金属流动速度场与应力应变情况，分析了挤压过程的压力行程曲线，为工艺改进和优化模具设计提供理论依据。总结出液压锁缸体挤压变形过程规律，并与相关工艺试验结果进行了对比。

以矿用液压管接头芯子（JWT-13×2）为设计对象,研究了该型号管接头芯子的冷挤压成形技术,利用设计的成形模具进行工艺实践获得成功.