使用普通晶粒度硬质合金YG8和超细晶硬质合金YG8UF两种材料刀具,分别对GH2132高温合金进行了干式切削试验,对比了两种刀具在不同切削速度条件下的切削力和刀-屑摩擦系数,测定了刀具后刀面的平均磨损宽度VB值,借助扫描电镜观察了刀具后刀面的磨损形貌,同时对刀具的磨损机理进行了分析。结果表明,晶粒细化可以使切削力降低,刀-屑间平均摩擦系数减小。当切削速度达到65m/min后,超细晶硬质合金刀具YG8UF的使用寿命是普通晶粒度硬质合金刀具YG8的(3~4)倍。超细晶硬质合金刀具比通晶粒度硬质合金刀具具有更好的抗磨料磨损、粘着磨损和扩散磨损性能。

可持续制造理念的关键要素之一就是减少能源、水、物料资源的消耗。研究结合能量流和物料流分析,从综合资源损耗的角度评估切削过程可持续性。引入热力学[火用]分析方法,在统一的指标下量化能量流和物料流,建立了切削过程[火用]损失模型,以总[火用]损失作为衡量资源损耗指标。为了揭示切削液和切削参数对切削过程综合资源损耗的影响,进行了干车和湿车加工实验分析。研究结果表明(1)车削过程的物料流[火用]损失是主要的资源损耗,降低物料资源消耗是减少切削过程[火用]损失的优先选择;(2)总体上湿车过程总[火用]损失更大,切削液的使用从能量和物料两方面增大了湿车过程总[火用]损失;(3)干车和湿车过程的总[火用]损失在一定范围内随着切削速度增大而减小,变化逐渐趋于平缓;(4)随着切削速度增加干车和湿车过程总[火用]损失的差值逐渐减小,...

切削温度是切削机理研究的重要内容,对刀具磨损和加工表面质量具有决定性的影响,同时影响切屑形态和工件变形。目前切削测温的方法有很多,但各种方法有各自的优缺点和适用场合,很难直接准确地测量切削区温度。为了能够准确测温,并对深入开展切削温度研究产生一定指导意义,首先介绍了目前常用的几种切削温度测量方法,其次综述了各种测温方法在切削实验中的应用现状,讨论它们的优缺点及存在的问题,最后指出了其未来的发展方向。

在五轴联动数控刀具切削加工过程中,机床摆心运动轨迹和刀具运动轨迹之间的误差导致加工精度难以保持较高水平,为此提出五轴联动数控刀具切削加工误差非线性插补方法。分析刀具切削加工误差产生的原因,获得理想刀轴矢量,通过插值处理两旋转轴的运动角度,获得实际刀轴矢量误差。通过计算刀轴控制点的距离偏移值,调整刀位和刀闸位置,并使用线性补偿位移调整刀具的位移。同时,根据角度变化计算误差插补量,进一步优化刀具运行轨迹,以确保刀具轨迹始终与理想轨迹保持一致,从而实现五轴联动数控刀具运行轨迹的位移补偿。经实验验证,采用所提方法开展误差插补后,五轴联动数控刀具运行误差小,且运行轨迹贴近理想轨迹。

从生产加工实际角度对高铬抗磨铸铁KmTBCr26热处理退火与切削加工进行了研究。通过不同状态、各种加热温度及时间退火后的硬度、组织变化情况，获得了经济可行的预先热处理工艺参数，掌握了退火后的加工性能，确定了实际加工的参数。

为了解颗粒流滴注润滑的切削加工规律,在干切削、浇注润滑、颗粒流滴注润滑条件下,对45钢进行精、粗车削实验,比较试样的切削力、切削温度和粗糙度的差异,研究颗粒流滴注润滑对切削加工的影响。结果表明:颗粒流滴注润滑径向切削力小于浇注润滑,切向和轴向切削力和浇注润滑相差不大;颗粒流滴注润滑切削温度小于浇注润滑;颗粒流滴注润滑加工表面粗糙度小于浇注润滑。颗粒流滴注润滑可以代替浇注润滑,显著降低润滑液用量,具有环保性。

针对主轴切削加工状态下的转子振动测试信号存在噪声干扰严重的问题，提出一种基于EEMD信号处理技术的加工振动测试信号提纯方法，该方法能够有效滤除噪声干扰实现信号提纯，并且该方法能够解决加工状态下转子振动测试信号非平稳特征的有效提取，相比于EMD方法能够有效避免模态混叠现象的发生，具有更好的信号处理效果，通过仿真分析和实验验证本方法在主轴加工状态下的转子振动测试信号提纯中具有很好的效果。该方法为主轴切削加工状态下的故障诊断提供必要的基础。

工程塑料的加工属难切削加工，加工精度不易保证。文中介绍了具体切削加工中，如何选择合适的刀具材料、合理的刀具几何参数、合理的切削用量，并且采取有效途径解决了切削加工困难问题。

在分析机械零件成形方法和加工设备工艺范围的基础上，得出功能原理的设计是机械零件加工设备设计的核心任务。设计机械零件加工设备，首先要完成的工作是功能方案设计。文中对机械零件加工设备运动功能的描述、表达以及包含的机理作了深入探讨，提出了机械加工设备功能方案设计的一般方法，这为机械零件加工设备开展总体结构设计增加了一种辅助手段。

介绍了采用冷体积冲压法制造工具钢凸模的工业性试验工艺以及在标准液压机上实现该工艺的装备.与现行切削加工法相比该新工艺可保证降低金属消耗25%～30%并可提高劳动生产率和降低能耗.