油缸端盖是机械产品中应用最广泛的零件之一 ,其加工工艺是否合理 ,对零件的质量、生产成本影响很大。通过对端盖的功用及结构特点、原工艺缺陷、现行工艺的特点等三个方面的分析 。

文章对在活塞杆切削中 ,刀具轴向进给所产生的扭转振动、纵向振动、弯曲振动进行了计算与分析 ,找出了刀具进给与引起振动间的频率响应特性。理论分析及计算同实测结果相符 ,结论对实际加工有一定指导作用。

针对发动机凸轮驱动式液压可变气门控制跟踪误差较大问题,设计了无凸轮发动机液压执行机构,并采用了复合控制系统。建立了混合执行器数学模型,分析了气门阀液压驱动工作原理。给出了压电致动器等效电路图和数学表达式,推导出气门阀液压驱动运动方程式。结合前馈控制和反馈控制的各自优点,设计了复合控制系统。采用MATLAB软件对发动机气门运动位移、压电位移和压力变化跟踪误差进行仿真,并且与反馈控制系统输出误差进行比较和分析。结果表明:与反馈控制系统相比,采用复合控制系统反应迅速,自适应调节能力较好。气门运动位移、压电位移和压力变化跟踪误差较小。因此,提高了气门运动轨迹跟踪精度,改善了发动机综合性能。

为解决双泵控直驱液压系统中非对称缸低压侧压力过低导致稳定性差的问题,提出了一种三泵控直驱液压闭式系统及带有位置预测补偿的速度/位置复合控制方法。介绍了双泵控非对称缸系统和三泵控非对称缸系统两种系统的工作原理,分析了其动态特性,建立液压系统各元件数学模型,而后在MATLAB/Simulink中建模仿真,探讨负载、速度大小及方向改变对系统动态特性的影响。结果表明,该三泵控非对称缸系统较双泵系统具有更好的动态特性;所提出的复合控制方法与PID位置控制方法相比,能更加快速稳定地到达目标位置。

为了充分利用非线性调节系统的动态特性和受约束资源,以便根据先验未知参考信号快速和精确地控制轴向柱塞液压马达,提出了一种新颖的基于平坦度的旋转角度前馈控制策略。该策略能够实时地考虑相关的状态和输入约束,即利用当前可获得的信息进行在线控制,而不依赖于在线优化。利用微分平坦度特性,通过切换状态变量滤波器,导出前馈控制器,并考虑轨迹规划器的现有状态和输入约束。最后,通过Matlab/Simulink仿真研究和轮式装载机测试进行了实验分析。结果表明,相比无约束情况下提出的旋转角度控制器的转换时间缩短了49%,具有更优的实时控制性能。

为了改善柴油发动机活塞装卡簧装配设备的自动化程度不高的现状,提高活塞卡簧装配的精度及效率,因而研发了此活塞卡簧自动装配设备。此设备对柴油发动机活塞卡簧的装配的特点而设计,运用了翻转压紧的结构演变形式;卡簧存放采用料仓的形式来实现,卡簧的夹取采用气动夹爪的夹松功能实现。该设备在使用过程中操作人员只需要根据生产需要选择合适的配套工装,一键启动,方便操作者操作,减少因卡簧装配时对活塞销孔的划伤,同时该设备具有高柔性,能够适应?90mm~?180mm缸径的活塞卡簧装配。

刀具刃口钝化是磨粒对刀具刃口磨损的过程。刀具刃口累积能量是反应刀具刃口磨损量的重要因素,累积能量越大磨损量越大。文章基于离散元基本理论,根据刀具刃口钝化特点,采用离散元软件EDEM建立了刀具刃口钝化仿真模型,研究了钝化时间、钝化速度和钝化方向等钝化参数对刀具刃口累积能量的影响规律,为研究磨粒对刀具刃口的磨损提供依据。

介绍了一种在带有初速度的情况下进行轨迹规划的方法。在点到点运动过程中,取匀速运动阶段中的任意一点为起始点,开始进行先运动到指定速度,再减速到0的轨迹规划。规划过程分为三个运动阶段,第一运动阶段为从初始速度运动到指定速度的阶段,第二运动阶段为匀速运动阶段,第三运动阶段为从指定速度阶段减速到0的阶段,给出了各运动阶段的公式推导和规划方法。最后通过软件实例验证了方法的可行性。该算法能实现在运动过程中进行重新规划,指定速度可大于初始速度,也可小于初始速度,且规划简单,具有极高的实时性,适合运动过程中的实时规划。

为解决当前共享单车乱停、乱放且占地面积大等问题,设计了圆筒式自行车库结构。阐述圆筒式自行车库的结构及工作过程,并依据其结构特点及运行中所要实现的具体动作,对液压系统进行设计,来达到具体的操作目的。圆筒式自行车库采用可编程控制器(PLC)及ZigBee技术(无线传感器),来实现整体装置的自动化。给出一种新型自动化圆筒式自行车库结构,并对车库存取车辆的完全自动化进行系统设计,为当前城市绿色出行、空间有效利用提供了参考。

液压阀块是集成式液压系统的核心部件,阀块内孔道损伤对液压系统机能影响重大，导致油液泄漏，甚至会影响阀块内其他油路。为分析自卸车举升系统液压阀块流固耦合情况，采用Solidworks软件建立流道及阀体三维几何模型，采用FLUENT软件对液压阀块内部进油路流场进行定常数值计算。采用ANSYS Workbench软件对液压阀块流道流场和液压阀块阀体进行单向流固耦合计算。重点分析了流道压力损失的位置，比较两种不同相交方式的流道对阀体的影响。结果表明：液流流过直角转弯结构后流速变化和压力损失较大，提出了流道的优化方案，减少了直角转弯处阀体应力集中现象，提高了自卸车举升系统液压阀块的可靠性。