针对液力变矩器连接块要求焊后定位精度高及生产上高效、高质的要求 ,从控制系统硬件和软件两方面进行了阐述 ,详细介绍了如何利用德国SIEMENS公司的SINUMERIK 810TCNC集成数控系统的优良性能 ,提高整个焊接专机系统的可靠性和自动化程度 ,并给出了系统结构框图和程序流程图。

借助于功率键合图技术建立了平衡阀系统的动态数学模型 ,给出了必要的约束条件 ,在SIMULINK环境下实现了其动态特性的数字仿真 ,为系统的优化设计奠定了理论基础。

针对汽车动力转向油泵在生产过程中需要逐个进行试验的问题,研制了一种高效、高精度的试验装置。该装置基于MCS-51系列高性能单片机,分为机械系统、液压系统和控制系统三部分。可以对汽车动力转向油泵的转速和油压进行无级调节,并可检测流量和扭矩等重要参数,从而完成试验大纲所规定的跑合、安全阀调节、容积效率检测,以及最大流量检测等多种试验。试用结果表明,该装置的测控精度高,人-机界面友好,操作简单方便,适合汽车动力转向油泵的批量试验,应用前景广阔。

以精密导轨研磨抛光机为研究对象,针对Al2O3陶瓷导轨的特性、导轨加工机床结构特点和机床加工、装调难度,对精密导轨研磨抛光机进行了总体设计。以ANSYS静力学分析和模态分析为依据,对机床主体结构、主轴结构等进行了设计。最后,利用研制的精密导轨研磨抛光机对Al2O3陶瓷导轨进行试件加工,利用Zygo平面干涉仪检测面形,最终面形精度PV值0.63λ(λ=632.8nm),具有很高的精度。

为了解决深孔加工过程中刀具的磨损状态难以监测及其可靠性评估过程中样本难以获取的情况,提出了一种基于小波核Logistic模型的深孔加工运行可靠性模型。在该方法中,首先,建立了小波核Logistic模型以解决小子样情况下的可靠性评估问题,其次,以刀杆自激振动相对小波能量及从电流信号提取的切削力比为模型输入参数以解决状态难以监测的问题;最后,用一个深孔加工实验对模型进行了验证,结果表明该方法具有一定的实用价值。

机器人的手眼关系是建立机器人与视觉传感器之间联系的桥梁,手眼标定问题是工业机器人自动化程度的重要衡量标准之一。为了能让固定在6-DOF机器人末端3D扫描仪完成复杂工件的扫描工作,对工业机器人与3D激光扫描仪进行标定,提出高效易操作的＂246＂标定方法,标定过程利用标定球,通过齐次坐标变换和工业机器人位置变化配合,完成手眼标定。使用未经优化得到的标定结果进行扫描工件,发现得到的点云有错位、异常点现象,分析标定过程可能产生标定误差的因素,提出若干避免误差的方法,并通过实验验证,从而提高标定精度,达到自动化加工精度要求。

电动汽车电池箱设计生产保守,存在质量笨重、结构设计不合理等缺陷。以某型号电动汽车电池箱为研究对象,建立原电池箱有限元模型,分析在颠簸路面的极限工况下的应力和应变。根据第四强度理论,原电池箱节点最大应力值远小于材料屈服极限,原始结构整体有优化设计的余量。基于正交试验设计,考查了材料类型、加强筋形式、材料厚度三因素对电池箱应力、应变、模态与质量的影响。分析研究了多指标因素不同水平下,影响电池箱应力、应变、模态与质量变化及其分布规律。采用综合平衡分析法确定了最优电池箱结构形式,即材料类型采用5052-H32,加强筋形式为纵向布置,材料厚度2.0mm。对最优组合进行数值模拟,电池箱的应力得到了提高,质量减少了65.85%。分析结果表明：进行此优化设计电池箱的综合性能有所提高,有效减轻了电池箱重量,为以后电池箱...

白车身的制造质量关乎整车质量,工装夹具调整是控制白车身误差的有效手段,针对夹具调整时调整量难以确定的问题,首次应用改进的支持向量机模型结合历史调整量和在线测量数据解决夹具调整量的预测问题。建立白车身上多个被测特征点的在线测量数据与夹具调整量的关系,通过实际工程应用表明该方法能确定调整量,有效降低白车身制造的误差。

针对人工踩曲用工数量巨大、生产效率低下而单纯的机械式制曲方法不能保证曲块质量的问题，对制曲进行需求分析，研究了仿生压曲机构三维模型设计方法，提出了仿生压曲机构动作设计中人工踩曲运动数据的提取与分析。运用运动重定向技术得到人体三维简化模型的BVH格式数据。然后对数据进行运动学分析求解，生成人工踩曲运动轨迹，为仿生压曲机构的研发提供理论支撑。

针对机器人在工业生产线抓取过程中工件产生的偏移现象,对相关视觉算法和通讯技术进行了研究。并以ABB公司的IRB1410型号机器人在管板焊接生产线中的视觉自动定位系统为研究对象,对摄像机进行标定,完成对工件坐标系转换与工件位姿的亚像素精度参数的提取,以便于计算出机器人所需要的工件偏差量参数,最后在C#环境下对计算机与机器人通讯进行设计,将偏差量传递给机器人控制柜完成对工件坐标系的实时修正。最后通过实验验证,可以对不同位姿的工件进行有效的抓取。