汽车涂装自动输送线由于设计过程的复杂性、设备昂贵、工艺流程长等原因,导致无法采用成本高、执行难度大的现场试验进行验证。针对汽车涂装自动输送线的工艺特点,文章围绕汽车涂装自动输送线的设计和虚拟实验方法展开研究,通过Flexsim虚拟实验平台,对汽车涂装自动输送线初始设计方案的运行过程进行仿真,并根据仿真结果和虚拟实验数据,对初始设计方案的阻塞、结构布置和平衡等问题进行了分析和改进,改进后的汽车涂装自动输送线在运行的顺畅性、结构的合理性以及平衡效率等方面明显得到了提升。

使用成形法加工螺旋转子需要事先计算出成形铣刀的廓形。通过研究螺旋转子与铣刀之间的相对运动,基于螺旋面几何特征提出了螺旋母线的概念,其显著特征为：螺旋母线上距离铣刀旋转轴线之间距离最近的点即为接触点。提出了基于螺旋转子几何特征的接触线数值计算方法,利用二分逼近算法对初步计算的接触点进行迭代,可计算出满足任意精度要求的接触线,进而得到成形铣刀的廓形。为了验证该廓形的正确性,使用数字化运动仿真方法,得到了成形铣刀的运动点集。再使用指定空间内距离最短法,提取出铣刀点集内包络面上的点集。最后通过对比内包络面点集与螺旋转子理论轮廓面,最大误差为0.2526mm,平均误差为0.0478mm,结果表明基于几何特征的接触线数值计算方法和数值化运动仿真方法准确可行。

针对光电子器件、集成电路等应用领域对单晶蓝宝石高质量的表面需求,而单晶蓝宝石自身的硬度和良好的化学稳定性给抛光带来较大的困难。文章在分析、对比直接采用2μm金刚石磨料化学机械抛光蓝宝石基片效果的基础上,提出机械研磨与化学机械抛光相结合的工艺抛光蓝宝石。结果表明,采用10μm的碳化硼磨料机械研磨蓝宝石,材料去除率为8.03μm/h,表面粗糙度Ra由1.18μm迅速降至22.326 nm;采用粒径为2μm和0.5μm的金刚石磨料化学机械抛光蓝宝石晶片,有效的去除机械抛光带来的损伤,最后表面粗糙度Ra可达0.55 nm。此抛光工艺能满足蓝宝石晶体高效、超光滑、低损伤的抛光要求。

针对大型数控机床床身应力场分布的检测问题,结合机床床身大体积、复杂结构的特点,提出了基于分布式应变片、适用于任意测点分布形式的床身应力分布预测算法。结合该算法,以数控滚轧车床床身安装为例,对应力分布预测算法进行了评估。结果表明,该方法能较好预测出床身应力分布状态。

针对某型航天用电动伺服阀,提出一种基于LabVIEW和PXI的电动直线加载系统(ELLS)以测试电动伺服阀的实际推力。机械结构上采用大导程精密滚珠丝杠副作为力矩/力转换元件,并采用PXI总线搭建了ELLS的硬件架构,选用LabVlEW软件开发了上位机软件平台;为抑制ELLS多余力,提出一种基于电流内环、位置内环和力外环的三闭环复合控制策略,并在电流内环中应用基于复矢量PI控制的电流耦合补偿方法。最后,搭建了ELLS,并进行了信号跟踪实验,结果表明ELLS以较高精度有效地测试了电动伺服阀,所提控制方法有效抑制了多余力。

为测试某型电动伺服阀是否满足姿轨控发动机的高推力、快响应要求,采用伺服旋转电机与精密滚珠丝杠的方式,研发了一种被动式力伺服系统（PFSS）。硬件上采用先进的PXI总线搭建了PFSS,软件上采用Lab VIEW作为PFSS的上位机平台;针对多余力严重干扰PFSS加载精度的问题,为抑制多余力,基于耦合被测阀的数学模型,提出一种多闭环复合控制方法,并引入了位置闭环补偿控制,并采用复矢量PI控制应用于电流内环,提出一种模糊自适应整定PID控制方法应用于力外环。实验结果表明,所提控制方法有效地抑制了多余力,满足了＂双十指标＂。

对六自由度并联机构液压系统主要的动力执行机构进行数学模型的建立以及稳定性简要分析,以满足六自由度并联机构中六个独立的单缸伸缩机构在速度、位移及加速度等运动指标的要求;文章在进行三维建模后按田间路谱信息的要求运用ADAMS对并联机构整体进行运动模拟仿真;考虑到系统中的伺服阀误差分析,针对仿真得到的结果选取一驱动函数在AMESIM建立的系统中变化伺服阀前置放大级与PID控制共同调节系统误差,实现与所选取的驱动函数准确跟随。

液压传动是机械学科的一个分支，它以流体为动力传递力并作功。随着机电液一体化步伐的加快，液压传动和控制系统在工业的各行各业得到普遍应用，随着元件功能和密封性能的提高，越来越多的应用系统得以实现，制造业大规模的生产加工对产品加工精度，生产效率，安全性，产品质量及其质量稳定性要求越来越高，交货周期越来越短，但加工工件形状，加工工艺却越来越复杂。

介绍了液压集成块 CAD系统的开发.分析了设计信息的计算和输入、三维实体造型和二维视图的输出、孔道实时校核和辅助计算功能等模块的实现过程,并对集成块CAD系统关键技术进行研究.本系统对提高液压集成块的设计效率和设计质量有较高的实用价值.

1 前言 由于电子技术的高度发展及其与先进的液压技术相结合,新型元件的应用,促进了液压机的CNC化.其主要是由电液比例控制技术提供支持、以PLC为主体构成的液压机控制系统.它具有以下特征:较高的设计柔性、控制精度及操作界面交互性.作为未来锻压设备的基本发展方向,这些特征已成为评价系统成功设计的重要指标.基于这样的要求,位移、速度、时间、压力等工艺参数应能方便地进行外部设置或调整.