针对电液位置伺服系统的非线性、参数时变性等突出问题,提出了一种新型模糊预测函数控制方法。它将预测函数控制和具有参数自调整的模糊控制进行综合来共同控制电液位置伺服系统,并且根据控制系统的位置偏差和偏差变化率,利用放大倍数对模糊控制器的参数进行在线修改。仿真结果表明,采用该控制方法设计的控制器满足系统对快速性和稳态精度的要求,系统具有较强的鲁棒性和抗干扰性,能够实现复杂系统的有效控制。

对齿轮泵产生噪声的机理进行了分析 。

针对大型薄壁零件镜像加工过程中的稳定支撑问题,提出了基于模糊自抗扰的力/位混合控制策略。通过支撑-工件系统模态锤击实验,分析了磁流变集成支撑装置线圈中电流变化对系统模态参数的影响。设计了支撑侧基于模糊线性自抗扰控制(FLADRC)的力/位混合柔顺控制策略,通过MATLAB/Simulink仿真实验平台建立了系统控制模型并进行了仿真分析。仿真结果表明,相较于传统PID控制,FLADRC对目标函数跟踪速度快、误差小,鲁棒性与自适应能力强。通过薄壁件镜像铣削实验验证所设计控制策略的有效性。研究结果表明,该控制策略可有效维持工件加工时支撑侧的稳定支撑。

针对目前某研究所工序的实际生产时间较调度时间滞后,设备利用率不高导致的任务完工时间较长的情况,提出了LSF（Least Slack First,空闲时间最短最优先）算法与动态关键路径法相结合的工序级任务调度算法。在工序排程的过程中应用LSF算法可以使关键路径任务之间的空闲时间尽可能的减小,再结合动态关键路径法则可以使生产周期尽可能压缩。该研究所的实际应用表明,上述针对工序级任务的调度算法可以有效的提高设备利用率和解决实际生产同调度之间的滞后问题,从而可以最小化完工时间,提高生产效率。

借助LS-DYNA软件数值模拟微细磨料小角度冲蚀氧化铝陶瓷材料过程,分析微细磨料对陶瓷材料去除机理。采用LS-DNYA显式算法、ESTS侵蚀接触算法和JH-2陶瓷材料本构关系模型,分别建立球形和八面体磨料模型,比较分析磨料形状、速度,冲蚀角度对于陶瓷材料去除的影响规律。结果表明磨料速度越大,则陶瓷变形量越大,应力和应变范围也越大;冲蚀角度越大,则磨料的法向冲击力越大,变形和应力也越大。八面体磨料的各侧面锋刃与工件相互作用,对工件材料产生犁耕作用,冲蚀的表面较规则。

针对原始LLE难以发掘非平稳振动信号高维非线性、不均匀或存在“孔洞”的采样数据潜在几何分布特征,提出一种基于LLE及其改进算法的滚动轴承故障诊断模型。通过将计算欧氏距离改进的局部线性嵌入(LLE)算法应用于滚动轴承故障诊断模型,在邻域因子k取值比较小时的情况下就可得到良好的特征提取效果,扩大了模型参数k的选取范围,减少特征提取计算的时间;通过将监督学习线性判别分析(LDA)能保证投影后样本在新的特征空间具有最大的类间距离和最小的类内距离的基本概念应用于改进距离的LLE算法参数选择后对其降维结果的直观的验证处理上,来确保降维样本在新的特征空间具有最佳的特征可分离性。并与未改进LLE算法及传统线性降维方法PCA对比实验结果来验证基于改进距离LLE算法与离散度矩阵结合的故障诊断模型的优越性。

在机械产品绿色设计中,合理的选择材料是首要环节。而机械产品中材料的选择是一个多准则、多指标、多方案的优化决策问题。文章基于材料选择的LCA过程特点,对绿色设计中材料的机械性能、工艺性能、经济性能、及环境协调性能4个指标进行分析,建立了基于LCA的机械产品绿色设计中材料选择评价指标体系。运用层次分析法(AHP)与熵权法相结合求得主客观综合权重,再利用理想点(TOPIP)根据各方案与最理想方案之间的贴进度大小来确定最优材料方案。最后,结合实例验证该方法的可行性。

针对叶片泵装配序列规划研究的复杂，传统的例如大量串行型装配序列以及迭代次数繁多的算法优化序列不能解决最优装配序列问题，提出一种基于优先矩阵的装配序列优化分析算法。通过对叶片泵的模型零件数，装配顺序、装配约束以及装配工具的分析，完成叶片泵各装配要素优先矩阵的创建，并根据实际需求，结合叶片泵装配中并行过程拾取，建立装配序列优化分析算法并给出叶片泵的模拟装配过程实例。结果表明，运用优先矩阵并结合装配并行拾取过程得出的装配实例优化了装配序列，同时加快了装配序列求解速度，提高了装配效率，从而验证该方法的可行性。

综合考虑产品整个生命周期的信息集成以及快速变型设计的需求结合应用模块化技术和产品结构设计技术开发液压缸快速变型设计系统.文中对变型设计的产品设计流程以及基于产品结构的产品建模技术做了较为详细的阐述.

一般珩磨机床其主运动是由珩磨头的旋转运动和往复运动组成以在被加工零件表面形成加工网纹.机床的往复运动要求行程大、速度高、换向频繁、运动变化复杂故大多采用液压系统实现动作.液压系统的性能对被加工零件的形状、精度、表面网纹质量及机床的冲击噪音等有直接的影响是珩磨机床的主要技术指标.通过对液压系统负载刚性(负载变化对往复速度的影响)、往复换向位置精度、换向冲击及停留的检测可判定珩磨机床往复运动液压系统对珩磨加工工艺要求的满足程度并作为改进设计的依据.