1 技术考虑液压油缸密封系统的作用是防止油介质泄漏(内泄或外泄)及灰尘、水和空气侵入液压系统内,对密封材质要求强力高,抗压抗撕裂,低摩擦耐磨耗,耐介质,耐老化性能好,使用寿命长,技术要求如下(表1)

以尼龙车轮塑件为例,详细阐述了双油缸抽芯注塑模具结构设计的要点与工作过程,通过采用典型的滑块与斜顶相结合的抽芯结构、弹簧顶出复位系统,模具的使用寿命和可靠性大大提高,通过在实践中不断优化选材和注塑加工工艺,大幅缩短了模具的制造周期,提高了生产效率,降低了模具制造成本。

针对某电子产品塑胶壳体的结构复杂特点,设计了动模侧斜导柱驱动滑块抽芯内套斜顶复合抽芯机构,通过替换抽芯零部件,实现了一套模具生产3款不同结构的塑胶壳体。在模具定模侧三个方向设计了油缸驱动抽芯机构,将油缸转90°固定,减少了模具所占外部空间;油缸的伸缩运动通过斜T型槽带动滑块及型芯运动,调整T型槽上的限位调节块尺寸可以调整滑块型芯与动模型芯的碰穿间隙,还可以防止在注塑过程中滑块型芯后退。采用CAE技术辅助模具设计,发现并解决设计、加工及注塑成型过程中可能出现的问题,缩短了产品的开发周期,保证了产品质量。

利用三维软件,对进气歧管盖结构进行了分析,设计了制品的成型方案。利用模流分析软件,对四个浇口同时充填,进行了模拟,得到制品成型周期为33.87 s,最大充填压力为32.36 MPa。在遵循分型面为制品最大投影面的设计规则下,设计了分型面;同时设计了9组成型件,其中8组成型镶件,由油缸驱动,保证了稳定的抽芯力。在定模上,开设了成型件铲基,消除了油缸及成型件的运动间隙,减少了误差复映;采用T型滑槽结构,实现了4组歧管成型件同时动作,改变了油缸的安装方向,使得模具结构更加紧凑。

在注塑机驱动系统的噪声振动研究中,伺服电机和变量泵的联接方式对系统的噪声和振动产生较大的影响。针对高速度、高精度和低噪声之间的矛盾,提出了对电机和泵联接方式的结构改进设计。用当量扭振系统的理论对两质量和三质量系统进行了分析。对扭振系统进行了仿真并进行了运行实验,实验表明,电机和泵同轴的两质量系统有利于减少振动和噪声。

注塑机节能是目前研究的一大热点,在动力驱动系统节能方面,主要有两种节能方式即采用比例变量泵进行节能与变频器驱动定量泵节能,对这两种主要节能方式的特点进行了详细介绍,并论述了注塑机节能技术的发展趋向。

CJ/T 189—2007和GB/T 32439—2017是钢丝缠绕增强聚乙烯复合管(简称钢丝管)现行标准,但CJ/T 189—2007标准中的80℃、1.2倍公称压力(PN)、165 h静液压测试存在较大争议。针对钢丝管80℃静液压问题,以耐热级管道料为基体、EN390高温黏接树脂、双密封连接三种优化配置制备了dn160×3.5 MPa钢丝管,研究了不同倍率公称压力的80℃静液压。结果表明:钢丝管的剥离强度、20℃、2 PN、1 h静液压、60℃、1.2 PN、165 h静液压均符合GB/T 32439—2017要求;以夹具和双密封两种连接方式,80℃、1.2 PN、165 h静液压均无法通过,当测试压力折减为0.8 PN,80℃、165 h静液压测试通过。

针对目前钢丝缠绕增强聚乙烯复合管(简称钢丝管)的最高输送介质温度最高为40℃、最大承压为3.5 MPa而不能满足高温高压领域应用需求的难题,研究了10 MPa钢丝管的高温静液压性能。结果表明,随着温度升高,黏接树脂的剪切强度、管材的剥离强度显著降低;通过压力折减,钢丝管通过了80℃/7~9 MPa/165 h静液压及80℃/8 MPa/1 000 h静液压测试;根据客户页岩气田产出水最高温度为70℃、工作压力(PNap)为6.4 MPa的应用要求,钢丝管通过了20℃/1.5PNap/24 h静液压,60℃/1.35PNap/1 000 h静液压及90℃/0.9PNap/165 h静液压测试,满足了客户需求。

介绍了3D打印技术及其分类，并针对熔融沉积3D打印大尺寸薄壁类件的硬度影响工艺因素进行了重点分析；设计并制造出试验加工模型，制定正交打印试验方案；研究了层高、填充密度、打印速度与喷头温度对打印样件硬度的影响；采用极差分析法制定了最合理的工艺参数组合，保证了打印产品的成型硬度，为3D打印技术推广与应用提供理论支持。

针对目前液压泵实验台功率浪费严重、加载不合理等问题提出功率回收型液压试验台设计方案。详细论述该试验台的功率回收原理和加载方式后采用功率键合图法建立系统的数学模型并转化成控制方块图在MATLAB软件中直接进行仿真。计算后将元件参数输入仿真模型对液压系统进行动态仿真分析。仿真结果及实际应用都表明：功率回收型液压泵试验台功率回收效率高、加载特性良好能完成液压泵各项性能指标测试对实验装置的节能化研究具有参考意义。