油箱试漏装置的设计与应用

　　1引 言

　　液压油箱在工程机械中应用广泛。在油箱制作时就要求采用可焊性良好的Q235 板材、型钢等。液压油箱制作工艺一般为：钣金制作-内部酸洗-磷化-试漏-外部油漆。若到泵站组装阶段出现焊缝漏油问题则很棘手，我公司是工程机械生产制造单位，一台摊铺机或者铣刨机设备至少有两个油箱，有的像大型运架设备每套一般至少用9 个油箱。如何检测油箱漏油和提高油箱的合格率至关重要。为此，我们设计出一套油箱试漏装置，在前期就能彻底从根本上解决油箱漏油装置。

　　2油箱试漏装置的设计思路

　　首先将油箱容器各法兰口密封，然后向油箱(容器)内通入空气，按照设定的压力来进行控制，使得被试验的油箱在变形最小的情况下检出漏点，这样再由工人进行补焊，直到检测油箱正常，完成油箱的测试工作，即可转到下一工序。

　　基于以上的设计思路，油箱试漏系统是由空压机、压力安全调节阀、手电动电磁阀、气包、压力传感器、PLC控制器、检测油箱组成。加上稳定的气路工作系统、电气控制系统，使之成为一个完整的液压油箱试验检测平台。

　　3油箱试漏装置的工作原理

　　当压缩机开始工作时，首先给气包供气，此气包在这里起稳压作用。稳定的气压通过二位手、电动阀进入要检测的液压油箱。当压力达到一定值时，检测的液压油箱反馈一个压力信号，自动通知空压机停机(或卸荷)气包内处于保压状态，这时操作人员关闭手、电动气动阀，开始焊缝漏点检测;若压力不够，可以通过手动阀随时人工干预来进行调节 (均设有声光报警)，确保液压油箱试验压力稳定。液压油箱气路系统原理图如图1。

　　4油箱试漏系统的电气控制系统设计

　　根据控制器的控制原理，系统的压力信号、开关信号等一系列信号作为输入量进行输入，由PLC 集中控制系统的压力，当达到一定试验压力值时试压装置自动输出声光报警信号，控制空压机准确卸荷，确保油箱在试压过程中不变形(或变形最小)。此系统的压力设计还要通过对不同板厚的油箱进行有限元分析后，得到合理的压力设定值后再进行试压效果最好。其油箱电气控制系统的方框图如图2。

　　由于可编程控制器是一个开放控制系统，由电气设计人员进行程序设计，在程序设计中，根据测算给定一个压力设定值，通过自主编程的逻辑控制对压力设定值(面板控制输入)和实际压力值做比较，当实际的压力值大于设定压力值时，控制器输出一个警示信号，同时电磁阀上电控制空压机卸荷，与此同时，压力传感器通过控制器的模拟量输入形成反馈信号，控制器通过程序对反馈信号进行PID处理后再次输出电磁阀信号(压缩机)，如此反复运行能够准确地克服由于气压过高而对油箱产生的变形，减少试漏后的油箱校正环节，另外，克服了空压机自身虽可以卸荷，但往往压力控制困难(精度不高)的问题，由于采用手动计算机设定压力试验环节，使压力控制设定变得非常方便。