研究介绍了单路稳定分流阀的结构和工作原理,利用HCD液压元件库建立了AMESim仿真模型,分析了在泵输入流量和转向系统负载发生变化的情况下,单路稳定分流阀的稳定油路流量响应特性。用仿真实验验证了单稳阀的稳流功能,为这种阀的工程应用提供了理论支撑。

与反拖动系统（ADS）、前端推进（FJ）和无端自推进（ESA）等技术不同,在前方土体不需加固的条件下,为了实现先顶进后挖土这一特殊作业方式,提出了一种新的关于箱涵顶进速度、姿态和液压泵转速控制等问题的综合解决方案.该方案采用3层分级体系结构以提高系统的可靠性.＂位移同步和负载均衡＂的双目标控制策略实现了箱涵推进面控制点的推进位移相同的控制目标.液压系统采用变频技术,实现了无级调速和节能.也阐述了具有较强抗干扰能力的硬件电路的主要特点.该系统成功应用于上海市中环线北虹路隧道工程建设,顶进的箱涵断面尺寸高7.85m、宽34.20m、长126.00m.

为了找出弯管的压力场和速度场的变化规律及其影响因素，通过改变管道直径，折弯半径，折弯角度以及管道长度等控制参数，应用计算流体力学（CFD）方法对弯管进行了三维数值模拟，并由此分析了平面“之”字型弯管中间段相对长度L4/d 对管路压力损失的影响。

以液压管路系统常用的20 号冷拔无缝钢管为研究对象，基于ABAQUS软件建立其数控弯管过程有限元模型，模拟弯曲，抽芯，回弹三过程，分析应力应变分布规律，揭示弯管成形与回弹机理。研究结果与实际数控弯管生产过程的经验状况基本一致：在弯管过程，各区域切向应力应变先达最大值，而后应力大幅卸载但应变不变，完成塑性变形后该区域应力基本恒定，在后续弯管进程起传递弯矩作用；但初始弯曲区域受芯棒、模具影响，应力不卸载；抽芯、回弹对应力有卸载作用，对应变影响极小；回弹是钢管在残余应力作用下静力平衡过程，影响其成形，结束后存在残余应力。该研究有助于对弯管的成形、回弹机理的理解，为后续分析工艺参数对弯管成形质量的影响提供理论依据。

由于铰接转向的性能对平地机作业过程中的安全性和效率具有重要意义，因而有必要对铰接转向液压系统进行分析。利用AMESim 软件建立了平地机铰接转向液压系统的数学模型并对其进行动态仿真，分析了铰接转向液压缸对铰接转向性能的影响。通过寻找铰接转向液压缸在转向过程中的运动规律，为平地机铰接转向系统的优化设计提供理论依据。

不同情况下，油水两相在水平圆管中流动会形成不同的流型，研究流型的影响因素对合理选择管道参数、管道腐蚀与防护以及油水分离具有重要意义。应用Fluent软件对不同入口速度下及不同管径的水平圆管油水两相流流型进行数值模拟，分别得到不同入口速度模型下不同管径水平圆管内的油水两相体积分数云图，画出流型图，并分析。结果表明：入口速度0m/s~0.5m/s时，管径对流型变化无明显影响；入口速度1.0m/s~2.0m/s时，管径大小成为影响水平圆管油水两相流流型的关键因素。

基于ABAQUS有限元分析软件，建立组合密封圈的有限元模型，分析工作介质压力和组合密封圈的橡胶环材料硬度对密封性能的影响。通过应力应变云图对比分析，得出组合密封圈与工作介质压力、材料硬度之间的密封规律。

针对某款东方红大型拖拉机作业时,液压转向系统发热偏高,危害系统正常运行的问题,对拖拉机液压转向系统热平衡进行研究.通过分析系统的运行工况、产热和散热特点,提供了系统各元件产热功率和散热功率的计算方法,并建立了系统的热平衡数学模型,利用Matlab进行数值仿真,模拟了系统对外界环境的相对温度变化特性.改进了原系统模型,将新旧方案进行仿真对比后得出结论:增大系统油管管径,可有效降低管路功率损失;增大油箱体积,可提高系统高油液总量和散热面积,从而降低系统温升速率和热平衡温度,改善温度过高状况.

引入全路面底盘概念,在介绍全路面汽车起重机底盘性能基础上,对全路面汽车起重机油气悬架液压系统实现车身高度位置调节、弹性悬架、刚性悬架的原理与功能进行分析,同时对油气悬架及其液压控制系统形成的技术特点进行分析.

通过电子控制器的控制，采用双变量闭式液压回路和机械式变速箱可以组成一个复合传动方案。在工程车辆中这是一种新颖的传动方案，它具有诸多适于工程车辆的优异性能。针对这种传动方案设计了一个传动试验台。该试验台可以方便地实现各种传动控制策略，进而对其控制下的传动特性进行试验研究。