为减少高压高剪切率下热效应对密封环缝隙流体润滑性能的影响,以密封环缝隙流体剪切速度梯度、壁面剪切应力和油膜温升表征摩擦副润滑性能,采用RNG k-ε湍流模型,通过Workbench建立流-固-热多场模型,计算得到不同主轴转角下缝隙流动形态变化规律和温升前后油膜厚度变化量、不同L型槽内外径比及长径比下流速流型分布规律、壁面剪切应力、温度分布和热变形量。研究结果表明:密封环L型槽黏性底层随剪切速度增大而增厚,油膜厚度随运动周期增加而变薄;当L型槽内外径比小于1.07时,随比值减小密封环壁面剪切应力不断增大,最大变化率为7%;密封环L型槽长径比在0.19时平均壁面剪切应力达到最大,当长径比继续增大时,油膜区剪切速度梯度逐渐减小,油膜温升和热变形亦随之减小。研究结果可为马达优化以减少能量损失和改善密封环润滑条件提供理论指导和...

为减少极端工况下因密封环摩擦磨损导致的疲劳断裂,保证马达的容积效率和可靠性。以法向正压力和剪切应力线性表示密封环摩擦力,并通过模态分析法和有限体积法分别研究系统多体动力学与缸孔内流体动力学,计算不同主轴转角、不同宽径比和弧面锥角下密封环的法向正压力和壁面剪切应力。研究结果表明:改变主轴转角引起的排量变化对摩擦力的影响较小;而密封环结构参数的变化影响明显,当宽径比小于0.3和弧面锥角小于1.8°时,摩擦力随宽径比和锥角增大而减小,在宽径比为0.3,弧面锥角为1.8°时摩擦力达到最小,最大缩减率分别为28%和25%;但当宽径比大于0.3和弧面锥角大于1.8°时,摩擦力随宽径比和锥角增大而增大;另剪切应力随着宽径比增大而增大;而受弧面锥角影响较小。研究结果为柱塞马达密封环减摩设计提供理论基础和依据。

针对电子封装对胶液分配具有高精度的控制要求,基于单螺杆泵的运动学特性建立边界条件,采用三维计算流体力学软件对精密螺杆泵流场模型进行数值分析,研究了螺距、偏心距、转速和压差等参数对高精密点胶螺杆泵压力和流量稳定性的影响,得到使螺杆泵性能较优的T/D,T/e区间和适宜的转速区间,为确定合理的高精密点胶螺杆泵的结构参数和运行参数提供了理论依据。

织构具有减摩抗磨、提升油膜稳定性的作用,但常出现织构减摩作用不足的情况。这是由于织构定向润滑作用的存在,使得织构排布方向对减摩作用产生不同影响。采用仿真和试验方法,设计了混合摩擦条件下的摩擦磨损试验,以摩擦系数和磨损量作为评价标准,确定非对称织构的最佳排布方向。织构边缘与接触面摩擦方向夹角接近90°时减摩效率最高,比摩擦系数较夹角为0°时降低34%,磨损量降低78.43%。研究表明,在同参数同工况下,织构排布存在最优方向。丰富

针对挖掘机工作主泵受到的液压冲击，根据波动谐振原理，通过在主泵口增加闭端支管的方法，避免了发射波和反射波发生谐振，从而减弱了工作主泵受到的高压冲击。并通过工程测试，总结了适合挖掘机的关键参数值，修正了原有的通用管长计算公式。

以矿用BRW350/31.5三柱塞乳化液泵为模型应用计算流体力学软件进行数值计算分析了吸液阀半锥角为30°、45°时泵头内部吸液过程的流场。研究过程中使用动网格技术对配流阀和柱塞的关联运动进行动态模拟得到柱塞在不同位置时泵头内部的压力分布云图。数值模拟得到的压力变化图为该类型泵的设计和改进提供更为直接的参考价值具有一定的工程推广和应用价值。

该文介绍了用于石油钻杆加工的管端加厚液压机。针对该液压机流量大、压力高和运动惯量大所造成的稳定性能差、换向卸荷振动冲击大等问题，通过对其系统原理与工作振动现象进行深入的分析，发现充液阀无法充分卸压和卸压延时不足是其产生振动冲击、造成稳定性能差的主要原因；最后提出了合理有效的技术方案，解决了该液压机油缸卸压回程时产生的振动冲击，提高了其工作时稳定性能。

采煤机自适应调高对煤炭开采的自动化和高效率有着重要的影响,该文将压力补偿阀应用在采煤机液压调高系统上,油缸的流量不受负载的影响而只取决于阀口的开度,该方法解决了因负载变化引起的流量的不确定性问题,使得滚筒的自适应调高的控制精度更高。

介绍数控花键滚轧机电液位置伺服系统的工作原理基于AMEsim软件建立了仿真模型通过对空载时液压系统动态特性仿真得到增益K的值;对加工花键的过程中液压系统的动态特性进行了仿真研究得到了加工花键时液压缸位移、速度、压力的变化规律;根据滚压花键时负载力周期性波动的特征将负载简化为方波研究了其对液压缸的位移、速度的影响。

以ZY12000／28／64D型两柱掩护式大缸径液压支架为研究对象，采用灰箱建模方法建立数学模型，运用仿真软件Matlab／Simulink对液压支架液压控制系统的卸载过程进行动态特性的仿真研究并进行分析，得到适当增大控制端面积，可以减小卸载液压冲击。