重型车桥轴管推方成形最大推力与轴管直径、轴管壁厚、轴管材料、模具滚轮直径、各组滚轮的减径量、模具滚轮组数、摩擦系数等因素相关。本文对材料20Mn2、尺寸为?178×16钢管,推方成形为150×150工件,设计了模具滚轮尺寸系列,并采用Deform-3D软件进行模拟计算,再现了成形过程,得到了成形过程的推力行程曲线和各层模具滚轮径向力等数据,并依此设计制造了200t推方机及模具滚轮箱总成,进行推方试验,试验结果与Deform模拟结果一致。

本文针对玻璃钢成形工艺的特点,结合客户需求开发了120MN超大台面7000mm×5000mm玻璃钢液压机。结合现有的重型液压机各种机架结构形式进行分析综合评估,最终选择工艺性较好、便于生产制造的预应力拉杆框架结构作为主体机架结构。机身经过有限元分析优化设计,保证刚度和强度。采用多缸均布结构,上横梁滑块等受力部件受力均匀,非常适合玻璃钢缓速成形工艺。液压控制系统集成了开模缸控制系统动态调平技术、蓄能装置恒压控制技术、多泵合流控制技术、泵保压控制技术、吨位分级控制技术等多项核心技术。

介绍了一种无级可调恒压控制液压系统,其主要特征在于采用一只比例压力阀同时控制一只减压阀和一只插装阀,配以蓄能器实现恒压控制。并结合工程实践,介绍了该系统在某型汽车覆盖件成形液压机上的应用。

本文给出预应力钢丝缠绕有限元分析的三维模型和轴截面平面应力模型两种模拟方法。以80MPa内压的50MN预应力钢丝缠绕液压缸为算例进行有限元模拟,将钢丝层简化为六层圆筒,分别施加预应力和边界条件,两种模型均能得到相同的计算结果。但轴截面平面应力模型计算效率更高,结果更容易收敛。在求解方法处理上,将各钢丝层预应力按一个载荷步施加;将每层钢丝载荷工况定义为一个载荷步文件,后一载荷步文件删除前一载荷步载荷,采用载荷步文件法求解,按工况组合的方法将这些载荷步计算的结果叠加在一起;以及采用多载荷步方法计算。三种方法得到了相同的结果。

我公司率先推出液压机吨位转换技术,并申请技术专利保护.该项技术适用于多缸组合的液压机技术方案,通过吨位转换 阀组控制工作油缸的不同组合,实现液压机不同吨位压制,从而提高液压机工进行程的工作速度.该项技术增加的制造成本很少,但可以将液压机的压制速度提高1.5-2 .5倍,具有非常高的价值.

本文应用有限元法，按照国家标准建立了Yx密封圈的平面应变有限元模型，进行了预压缩和工作压力的模拟计算，得到了Yx密封圈的变形规律和密封性能判据Ratio值的变化规律。计算表明，YX密封圈的低压密封效果要优于高压，在进行密封结构的设计时，应将Yx密封圈放置在低压侧，有利于提高使用寿命和密封性能。重点进行了低压状态下密封性能的细化计算，并引入了变形速率的概念，对低液体压力下，其下唇口最大接触压力的变化进行了分析。计算表明，低压下，下唇口最大接他压力出现了两个分界点，第一个分界点是Yx密封圈下唇口接触尖端的点接触变形到线接触变形的转折点，第二个分界点是下唇口线接触变形速率值最大的转折点，该转折点处的最大液体压力为1．3MPa。通过对Yx密封圈下唇口在不同液体工作压力下接触线长度的计算，得出了Yx...

针对液压缸法兰区结构强度薄弱的问题,采用双指数＂超椭圆＂参数方程描述的过渡形线来代替原来的圆角结构,借助通用有限元软件内嵌的优化设计功能模块来搜索设计边界形状的最佳参数匹配。优化后结构强度明显增加,优于原结构。针对前苏联学者Mopo3oB、CypRoB等提出的15°斜线与R3.5 cm圆弧相连过渡形线和凹入形线结构,建立其有限元模型并进行分析。结果表明,文中所设计的过渡形线优于所述的这两种形线。文中所使用的优化设计方法可以广泛应用于机械零件过渡形线的设计中,具有一定的理论意义和工程应用价值。

本文应用有限元方法，设计了6300kN分体拉杆结构单柱液压机机身。机身分成上梁、立柱和下梁三个独立的零部件，采用拉杆超压预紧组合在一起。通过计算得出在公称载荷下机身体各部分应力和变形情况以及拉杆所受拉力等数据，确定了拉杆的直径和适合的预紧力等参数。对比了整体结构与组合结构机身两种设计方案，新结构整机重量虽略有增加，但刚度更好，关键是解决了制造、起吊和运输方面的困难。

本文采用有限元法对我公司生产的YL27-500B型四柱式单动薄板拉伸液压机的液压垫设计了三种工况进行模拟分析并根据计算结论拟定了两种优化结构方案选择三种模拟工况中最为恶劣的工况对优化结构重新进行有限元分析结果表明两种优化结构方案均能提高液压垫刚度并满足强度要求液压垫的应力分布更为均匀同时液压垫的设计重量较原结构有所降低达到了优化设计的目标.

应用VB开发了能嵌入SolidWorks的液压缸快速设计的插件菜单和图形界面,实现了液压缸主要参数图形界面的输入、驱动特征重建和工程图纸的自动刷新功能,并将Windows系统的一些常用的文件夹操作功能和液压缸设计中常用的一些计算一起集成到所开发的图形界面中,大大加快了同类产品变形设计的速度。本文所论述的快速化设计方法,不仅可以应用于液压缸的快速设计中,也可广泛应用于系列化、标准化的零件库的开发和其它工程领域的快速变形设计中,有着较为广泛的工程应用价值。