为了分析阀芯均压槽对液压滑阀微米级径向配合间隙内固体颗粒物分布的影响,建立含有不同均压槽的间隙流场二维轴对称模型,采用Fluent欧拉-欧拉液固两相流模型对配合间隙内流场进行仿真计算。结果表明均压槽内贴近阀体壁面处,固相体积分数最高;均压槽尺寸越小,间隙中心的固相体积分数越低;U形槽时,壁面处的固相体积分数最高,矩形槽次之,三角槽时贴近阀体壁面处颗粒物分布最少,而槽底部固相含量最多;圆角三角槽可在很大程度上减小间隙中心的固相体积分数,三角槽对颗粒物的截留作用大,藏污能力强。

针对非全周开口滑阀阀口的面积计算,基于MATLAB/GUI开发平台,采用模块化的设计原理,设计开发了非全周开口滑阀阀口面积计算软件。软件包括数据预处理、求解计算、结果输出、辅助工具四个基本模块,实现了复杂阀口面积计算的程序化、可视化。案例应用表明该软件人机交互界面友好,操作便捷,可有效提高工程技术人员针对滑阀阀口面积的计算速度和阀芯节流槽的设计速度,从而提高工作效率,具有很好的推广应用价值。

为了获得气隙非浸油电机泵稳态运行时的内部温升状况,建立其二维电磁场分析模型,求解出电机泵稳定运行时的平均电磁损耗值,进而建立电机泵三维温度场计算模型,运用流固耦合共轭传热方法,对气隙非浸油电机泵额定转速下的稳态温度场进行了仿真研究.结果表明,电机泵内最高温度为69.58℃,位于定子绕组轴向中心附近;最低温度在泵壳外壁面区域,为32.74℃;转子铁心与导条温度相差较小;转子铁心径向、轴向温度梯度均大于定子铁心.

推导了采用变异的阿基米德螺线作为平面流道中线时，中线出口角与包角和变异系数之间的关系式，为设计中控制流道出口角提供了依据。推导了平面图流道中线上到叶轮外径法向距离的变化规律及断面面积的计算公式，并参考文献上的轴面图数学模型，给出了确定流道出口点的数值方法。研究了空间流道中线的CAD绘制方式，其长度计算及分点位置的确定方法。

针对射流偏转板伺服阀油液中的颗粒在高速射流时对其前置级产生冲蚀磨损的问题,将计算流体动力学和冲蚀磨损理论相结合,对射流偏转板伺服阀前置级进行了数值计算.模拟前置级油液的流动及固体颗粒的运动轨迹,计算了不同直径颗粒的最大运动速度及对前置级冲蚀磨损率的影响,分析了不同偏转板位移、V形导流窗口夹角以及不同偏转板厚度与前置级冲蚀磨损率的关系.结果表明:固体颗粒主要对劈尖冲击发生冲蚀磨损,油液中固体颗粒的直径越大其运动速度越小,但较大直径颗粒对前置级的冲蚀磨损较大;偏转板位移、V形导流窗口夹角以及偏转板厚度增大时前置级冲蚀磨损率减小.

液压电机泵主要是由电动机、孔板离心泵及主泵（高压叶片泵）集成为一体的新型液压动力单元,在主泵吸油腔前端设置孔板离心泵是利用其增压作用提高主泵进口压力,保证主泵充分吸油.建立液压电机泵中孔板离心泵的内部流场模型,进行不同转速条件下的流场仿真计算,分析转速对液压电机泵中孔板离心泵增压作用的影响.研究表明：孔板离心泵出口总压随着转速的上升不断增大,孔板离心泵出口（主泵吸油腔进口）总压最大值可以表征孔板离心泵对主泵的补油效果,当转速高于1 000 r/min以后,总压最大值快速升高并呈线性增加趋势,当转速上升至2 000 r/min时,总压最大值相对增大15.5倍.

针对某型外啮合齿轮泵噪声大、轴承磨损严重等问题，基于三维设计和流场仿真软件对卸荷槽进行了改进设计，直接求解出了困油容积及其压力变化和旋转过程中齿轮泵内部流场，通过对齿轮表面流场压力进行积分获得了卸荷槽改进前后齿轮泵径向力的变化规律。结果表明：改进卸荷槽后齿轮泵径向力最大值和平均值分别降为原齿轮泵的51％和76．5％，困油现象加剧径向力主要表现在两齿轮中心线方向的分力上。文中研究内容亦为齿轮泵优化设计提供了一种数值计算方法。

设计建立了液动多路阀阀芯运动过程测量试验台，获得了快速操作先导手柄时液动多路阀的主阀芯位移、主阀芯两端压力、阀油口压力及油缸位移实测信号，得出阀口开启和关闭的时间、主阀芯运动最大速度和加速度等特征量，呈现出液动多路阀主阀芯位移、阀口面积变化、进出油口压力和油缸位移的时间历程。该研究对于深入理解液动多路阀瞬态过程、工作特性及设计具有普适性意义。

为深入理解和控制装载机转向液压系统中的油击振动现象,针对系统中流量放大阀主阀心的复位运动过程进行研究,应用流场仿真和多项式拟合方法获得主阀心复位运动中的动态液阻力和稳态液动力表达式,建立高精度的主阀心复位过程数学模型,利用MATLAB/Simulink软件对其进行数值计算,分析各种因素对主阀心复位过程的影响.计算结果表明,主阀心复位起始段速度很快,完成88.5%的复位行程仅用约1/4的复位时间,随后慢速接近零位;先导阀口面积是影响复位快慢的最主要因素,且复位时间对先导阀口面积的配置反应非常敏感,需结合复位弹簧刚度进行合理配置.

该文分析了一种减压式先导阀的工作原理，建立了其动态数学模型，对影响阀性能的关键结构参数进行了分析。