根据超声检测的基本原理,建立了缺陷深度定量识别模型,结合超声信号自身的特点,应用具有多分辨率分析能力的小波方法对超声信号进行处理,提出了超声信号小波分析基函数的选择以及分解最大尺度的确定方法.对超声信号进行小波压缩,发现处理后的信号比原始波形更能体现出缺陷波的时域特征,提出了缺陷小波特征峰的概念,根据该特征峰所对应的时域位置建立了缺陷深度的物理测算方法.

氧化铝分解槽制作安装工程是难点。分解槽是上开口半封闭常压容器,其槽体为圆形平底槽罐,由槽底板、筒体和顶盖等组成。单台分解槽总重约280 t,容积约5 000 m3,介质为氢氧化铝浆液,承重约10 000 t。其规格为单磁轭磁粉探伤机检测薄板坡口的方法14 m×33. 6 m,材质16MnR,筒体板厚10~32 mm不等,按2 mm级差排列。分解槽底板由弓形边缘板、加强板和中幅板三部分组成,底板直径单磁轭磁粉探伤机检测薄板坡口的方法14.16 m,其中弓形边缘板厚15 mm。分解槽制作安装验收执行JB/T 4735—1997《钢制焊接常压容器》标准。设计要求底板中的弓形边缘板两侧坡口表面100%磁粉检测,弓形边缘板两侧100 mm范围内钢板100%超声波检测,超声波检测Ⅲ级合格,磁粉检测Ⅲ级合格。16MnR属于低合金钢,是一种铁磁性材料,满足磁粉检测的要求。

通过万能电子拉力机与电阻测试仪的结合，获得能测试材料在外力作用下的形变、电性能变化的压力-电阻测试系统。扩展了万能电子拉力试验机的应用范围，提高了材料压力．电阻关系测试精度和科学性。

1.问题提出 （1）图1为我公司一挖掘机铲斗基本尺寸与形状。要求设计一套该铲斗的组焊工装。 2.问题分析（1）上述产品有如下特征：铲斗开口部分有一定的拔模斜度要求（如图2所示开口部分由底向上变大,从左到右变大）。

对方坯液压剪漏油原因进行了详细分析,找出漏油原因,通过对铜合金导向套进行改造,并引进新材质DU导向套,彻底解决了漏油问题,使液压剪的使用寿命提高了4倍以上。

数控机床主轴热误差是影响机床加工精度的主要因素之一,主轴热误差温度测点优化对于准确建立机床主轴热误差模型、提高机床精度具有十分重要的意义。提出一种基于模糊聚类与灰色理论的机床测温点优化方法,通过对主轴测温点进行模糊聚类分析,根据Xie-Beni有效性指标评定,将温度点归为几类,然后通过对模糊聚类后的测温点与主轴热误差进行灰色相关性分析,实现机床主轴温度测点的进一步优化。试验结果验证了该方法的可行性与有效性。

机床丝杠在运行时转速很高而且换向频繁,热量不能及时散出而产生很高的温升。丝杠为细长杆,对温度的变化敏感。根据丝杠热误差的产生规律,提出丝杠热膨胀零点的选取方法,建立误差补偿模型。研究机床丝杠热膨胀零点的补偿方法,分析丝杠热膨胀误差的补偿流程;通过补偿实验证明丝杠热膨胀零点对误差建模的意义。

在深入分析某机床液压系统故障机理的基础上,运用故障树分析原理建立了机床液压系统的故障树模型。针对GO法在分析系统可靠性方面的优点,建立了机床液压系统的可靠性诊断GO模型,并给出了具体的可靠性定量计算及故障模式分析的方法。实例分析验证了模型与方法的有效性与可行性。

对液压系统仿真技术进行了详细分析和研究，阐述了液压系统仿真技术及仿真软件的历史发展过程。介绍了几种有代表性的液压系统仿真软件Hopsan、ADAMS／Hydraulics、Matlab／Simulink及AMESim，分析了这些软件各自的特点，分别给出了每种软件的工程实例应用。对液压系统仿真技术及其仿真软件的发展方向进行了展望。

研究了电液伺服阀动态特性测试系统的软硬件构成及其特点结合实际工程应用运用软硬件技术、数据库技术开发出一套电液伺服阀动态性能测试系统。该系统稳定可靠、测试效率高、使用方便实现了液压测试技术的自动化。