文中就目前许多有色、冶金行业在对原材料、半成品及产成品进行计量时存在的许多弊端和差错率较高的情况，阐述实控计量的重要性及建立计量监控系统的必要性。论述了实控计量技术的实现过程及其主要技术特征。

为了揭示15种常用非共沸制冷剂在空调工况下蒸发器中的传热窄点特征，探明它们和换热流体问温差的沿程变化规律，以及如何防止传热窄点的产生进行了理论分析，建立了制冷剂的蒸发换热模型，明确了蒸发过程中传热窄点产生的条件，并根据标准的空调工况确定了15种制冷剂的蒸发物性参数；然后，利用制冷剂状态方程得到蒸发过程中温度与焓值的对应关系，并分段计算了焓随温度的变化率进而得到15种制冷剂蒸发过程中发生传热窄点现象的机率；以R409A和R407D为例，计算了制冷剂和换热流体在蒸发过程中的温度分布；最后针对2种可能发生传热窄点现象的制冷剂给出了换热流体温差控制范围。

为了揭示15种常用非共沸制冷剂在空调工况下冷凝器中的传热窄点特征,探明它们和换热流体间温差的沿程变化规律,以及如何防止传热窄点的产生,进行了相应的理论分析。首先,建立了制冷剂的冷凝换热模型,明确了冷凝过程中传热窄点产生的条件,并根据标准的空调工况确定了15种制冷剂的冷凝物性参数。然后,利用制冷剂状态方程得到冷凝过程中温度与焓值的对应关系,并分段计算了焓随温度的变化率,进而得到15种制冷剂冷凝过程中发生传热窄点现象的概率。最后,针对10种可能发生传热窄点现象的制冷剂给出了换热流体温差控制范围,为合理选择制冷剂和设计运行工况提供了一定的理论依据。

针对聚合物微器件的联接搭建了超声波精密联接系统。该系统选用工作频率为60kHz的超声换能器提供高频、低振幅超声波振动,以降低振动对微结构的影响。应用高细分步进电机及直线导轨驱动超声波工具头的纵向移动,并为联接提供压力。提出了基于力学状态反馈的超声波精密联接流程,联接过程中,联接界面的聚合物软化后产生压力跳变,以该信号切断超声波振动,实现了联接能量的自适应精确控制。应用虚拟仪器技术建立了控制系统,设计了基于力学状态反馈的超声波精密联接流程并进行了PMMA微器件的联接实验,对该方法的作用机制进行了分析,得到了对于该种材料及尺寸零件的最佳联接参数。

大连理工大学微系统研究中心开发了用于聚合物微结构制作的RYJ—Ⅱ型热压设备，该型设备温度、压力的控制范围大。适用于绝大多数聚合物材料微结构的制作。RYJ—Ⅱ型设备主体采用封闭的四立柱结构，通过双电机分别驱动螺旋升降机实现运动与加压。在机械结构的设计上采取了措施，保证了上、下热压头热压表面之间平行。提供了可供扩展的密封腔体，能够起到隔热作用并便于实现真空。本文主要对其结构设计进行了研究，具体介绍了该设备结构设计的特点。

风力机叶片表面结冰会影响风力机风能吸收效率及安全性。采用计算流体力学(CFD)可以模拟叶片表面结冰过程及其对风力机气动性能的影响。但传统的CFD模拟不能考虑来流风况的随机性。本文采用FENSAP软件模拟了NREL S825翼型表面的结冰过程,采用雷诺平均NS (RANS)模拟研究了结冰对该翼型气动特性的影响。为了研究来流风况的随机性对结冰过程及翼型气动特效的影响,基于概率配置点的非嵌入式多项式混沌方法与RANS模拟进行耦合,研究来流风速和攻角为高斯分布的随机参数时翼型表面冰型的变化,获得了冰型变化的统计特性,以及结冰后翼型气动性能的响应特性。研究结果表明,较洁净翼型相比,结冰后的翼型气动性能下降严重。与攻角的波动相比,来流风速的不确定波动对结冰后翼型的气动性能影响更大。大攻角下,确定性计算会低估攻角对结冰的影响,进而低...

针对全国高校工程训练教学特点,开发了一套网络化、数字化管理系统,主要内容包括：教学管理流、物资管理流、人员管理流、科研流、仪器检测流及环境监测流等。进行数字资源库与工程训练信息资源集成,实现对工程训练数据资源的存储、检索、共享、使用及推广,可充分发挥优质教学资源的作用。通过该系统能够进一步提高工程训练教学效率,同时便于各高校之间交流学习和优质教学资源共享。

对所承建的华能伊敏桥所采用的Q345q E桥梁用结构钢母材性能及相匹配的焊材进行了研究,经过理论分析和反复试验,制定有效合理的焊接工艺方案,从而可指导桥梁产品中涉及此材料时的焊接生产,并对以后桥梁产品焊接过程中可能出现的焊接缺陷起到预防作用。

针对210t钢包耳轴修复进行分析,通过数值模拟计算、力学计算验证钢包耳轴更换维修的可行性及安全性,采用机加工去掉旧耳轴、冷装新耳轴并且焊接的方式方法更换钢包耳轴,并采用轴套式设计方式,是修旧利废钢包、可持续使用钢包耳轴的有效途径,经济效益及使用价值无限.

燃压机组的隔板静叶安装方式不同于常规机组的静叶,常规机组的静叶是通过焊接与隔板的内外环连接的,而燃压机组的静叶是带有铆钉的,通过安装在内外环的定位槽中的铆钉孔内,再进行冲铆固定,由此可见,隔板内外环的定位槽与铆钉孔的位置度要求很高,采用合理可行的加工方法才能保证加工精度,从而保证装配的顺利进行。