轧制伺服油缸轧制力大,行程短,频率响应高,测试难度大。为提高液压缸的使用质量,研制一种试验台,文中介绍了设计要求和加载油缸的设计方法。

液压支架技术发展迅速,超常规参数的大采高、高工作阻力的新型支架设备不断出现.随着液压支架高度和支护强度的提高,提升液压支架用阀流量是发展趋势;目前,2000 L/min超大流量液压支架用阀产品也在积极研发中.大流量已经成为液压支架用阀的发展方向.

随着计算机技术的飞速发展，计算流体力学（CFD）越来越广泛地应用于各个领域。通过CFD对复杂流动问题进行研究，能够较精确地反映流场的流动情况。利用CFD技术对夹套冰温库内的流场进行了稳态数值模拟，分析了夹套冰温库内流场的分布情况，讨论了该库体结构下不同送风速度对库内流场均匀性的影响。研究表明，具有夹套结构的冰温库，库内流场分布均匀，采用顶部静压箱送风，底部四周回风的送回风方式，能够使库内形成自上而下的均匀活塞流，不同送风速度对冰温库内流场的影响很小。研究结果证明数值模拟能较好地反映现实情况。

在微机电系统（MEMS）微构件动态特性的测试中，激励是基本环节，通过激励使微构件振动，并测量和分析振动响应信号，实现对微构件动态特性的测试。由于MEMS微构件的尺寸小、谐振频率较高，限制了传统的激励技术和方法在其动态特性测试中的应用。目前应用在MEMS微构件动态特性测试中的激励技术和方法，根据实现激励的方式不同，归纳为三类：利用外部场能的激励方法、内部集成激励元件的方法和基于底座激励的方法，具体介绍了声波激励、超声激励、静电激励、磁激励、电热激励、光热激励和压电激励等具体激励方式的原理及其特点，并对各种激励方法的特点进行了比较和分析。

通过对挠性摆式加速度计偏值误差的来源分析,提出了导电游丝引入的干扰力矩是偏值误差的重要来源的观点。由于加速度计的偏值误差影响因素较多且无法采用实验的方法逐一分析,因此建立人工绕线方式下导电游丝的数学模型,采用有限元方法对导电游丝进行分析,发现相同焊接位移下,绕线方式对偏值误差有较大影响。在此基础上,提出了导电游丝的多种优化方案,以期为减小该型加速度计的偏值误差奠定基础。

为提高聚合物超声波精密封接的可控性,预防高温度场下聚合物的熔融流延影响封接界面质量和精度,提出了阵列式微导能结构。以聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）微小管道的封接为实验对象,研究了阵列微导能结构的尺度对超声波封接过程的影响;采用热压成型工艺在被封接表面制作了5组不同高度的微结构。采用基于声波传递效率反馈的超声波精密封接方式,对超声波作用下聚合物界面的润湿行为进行了观察分析,讨论了结构尺度对超声波封接质量的影响。结果表明,随着微结构尺寸的增大,实现完全联接需要的超声波能量呈递增的趋势。该种微导能结构有效控制了聚合物熔融流延,获得了均一的封接面,可实现高质量精密封接。

针对某型号增压柴油发动机在台架耐久试验过程中,多次出现缸盖与排气歧管结合面漏气问题,从金属凸筋垫片的密封原理角度对失效件进行结构化分析。在问题排查过程中,借助计算机辅助工程(CAE)仿真方法分析密封部件在装配及工作状态下的接触应力,并与FUJI面压试验测试结果进行对比,确定CAE仿真模型的准确性。通过降低排气歧管垫片的表面摩擦系数,以及增加排气歧管双头螺柱长度的方式,实现了排气歧管密封功能的优化。优化后的方案通过了台架耐久试验考核。

为实现衔铁组件过盈联接的高精度压装作业,研制了一套基于压力传感器、光栅尺、机器视觉的精密压装设备。该设备的移动横梁通过直线轴承与导向轴配合,在直线推杆的作用下沿导向轴移动,完成压装作业。根据导向轴和轴承的相关尺寸和公差,计算了压装过程中的导向偏差,并且在考虑压头压装面平行度和衔铁内孔垂直度的情况下,分析了压装设备抑制偏摆的能力。通过对光栅尺进行标定,保证了压装位移的准确测量。随机抽取10套零件进行压装实验,结果表明衔铁压装平行度≤±0.008mm、衔铁压装高度〈±0.01mm、反馈杆压装高度≤±0.01mm。上述实验结果说明压装设备满足使用要求。

根据射流盘组件过盈联接压装要求,通过分析压装力与弹性变形之间的变化关系,对射流盘组件的压力-位移关系进行补偿;此外,提出了视觉装置的标定方法,且利用该方法对压装设备的上下视野视觉装置中两台CCD相机之间的夹角进行标定,从而保证两台相机之间的角度偏差得到补偿,进而保证射流盘一字槽侧面与上壳体侧面之间的平行度。随机抽取14套零件在已研制的压装设备上进行压装实验。将实验结果与压装精度要求进行对比,结果表明射流盘一字槽侧面与上壳体侧面之间的平行度≤±0.01 mm,而上端盖与上壳体之间的高度差在0.01~0.03 mm。上述比较结果说明压装设备满足使用要求。

轧制伺服油缸试验台能进行动态和静态响应特性测试。本文建立试验台液压控制系统数学模型，利用大型仿真软件Matlab对模型进行频域、时域的仿真研究；并针对控制系统中各种参数、动态因素对控制精度的影响进行研究，提出了改进方案。