介绍了首钢中厚板轧钢厂 334 0mm中厚板轧机液压AGC系统工艺参数和计算机系统的硬件配置和传感器配置 ,给出了轧机弹跳模型和液压缸HCC的控制原理和液压缸的系统频率响应特性 ,描述了本系统所采用的头部锁定AGC和绝对AGC的控制策略 ,并对支撑辊偏心补偿、油膜厚度补偿等厚度控制补偿方法进行了说明。

以首钢 334 0mm中厚板轧机液压AGC改造工程为背景 ,介绍了中厚板轧机计算机控制系统的结构。描述了首钢中厚板厂精轧机过程机控制的原始数据的录入 ,规程数据的生成 ,现场数据的采集 ,数据调用以及工程记录的产生等主要功能。

板带轧制过程中影响轧后带材厚度精度的因素较多 ,特别是在不同道次之间 ,被控对象参数具有较大的时变性。将自校正技术应用于电液伺服驱动的厚度控制系统中 ,可以提高控制系统对这种参数变化的适应能力。用计算机仿真的方法 ,对 UC轧机 AGC系统的动特性进行了比较深入的研究 ;同时提出了一种双液压缸同步控制方案 ,并分析了该方案的控制效果。

通过研究工程机械用低合金高强钢直接淬火和回火过程中组织性能的演变规律，为离线调质高强钢的在线生产提供试验基础。试验钢在轧后空冷条件下得到粗大的粒状贝氏体组织，冲击韧性下降。快冷至210℃以下时得到全部的板条马氏体组织。试验钢具有较强的抗回火软化能力，高温回火后仍具有较高的强度。直接淬火回火条件下钢的综合力学性能均优于离线淬火工艺，体现出超快冷条件下在线热处理技术在发展减量化高性能钢中的优势。

针对疲劳试验机因试样刚度、油温、内泄漏等系统参数发生变化所引起的控制效果不良的问题,提出了一种在线优化控制器参数的方法。通过监控计算机对疲劳试验机的过程参数进行在线辨识,用对ITAE目标函数求取极小值的方法对PID参数进行优化,得到适合于当前工况的控制器参数。该过程在监控计算机中每隔10min自动运行一次,并通过总线把优化后的PID参数传递给控制器用于实时控制。与传统的根据操作者经验整定PID参数的方法相比,简化了操作过程,有效提高了系统的频响及动态性能。

通过工业试验，研究了分段冷却工艺对C-Mn钢中板带状组织的影响，分析了带状组织的产生机理。研究结果表明：在相同的控制轧制工艺下，与空冷工艺相比，采用后段冷却为主的冷却工艺可使试验钢的带状组织由4级降至3级；采用前段冷却为主的冷却工艺可使试验钢的带状组织降至1．5级；随着前段冷却强度的增加，板材的带状组织减弱。

天津荣程钢铁公司为提高产品质量于2006年7月开始对其750mm中宽带热轧线进行液压AGC系统改造，并在L2级自动控制系统中增设了精轧过程控制系统，介绍了该系统的结构、主要功能及其现场应用情况。

介绍了机器视觉技术的原理、组成及其发展。就典型应用方案分析了机器视觉技术在轧钢生产中的应用概况、尚存在的问题，及其发展空间。

用Gleeble-2000热模拟机研究了高铌管线钢经两阶段轧制中连续冷却过程的相变行为,利用热膨胀法结合金相法建立了其连续冷却转变曲线,分析了变形参数对组织的影响规律。试验结果表明,试验钢在低冷速下主要形成多边形铁素体,当冷却速率大于10℃/s时,针状铁素体的数量明显增多;随着冷却速率的增加,组织明显变细。

多个液压缸的高速、高精度同步控制是辊式淬火机设备投产前必须解决的一个技术难题。通常，需要对设备进行反复调试才能取得令人满意的控制效果，这与紧张的设备安装与调试工期相互矛盾。为此，根据淬火机的框架同步提升原理，研制了一台多缸同步模拟装置。介绍了模拟装置的主要功能及其相似性设计原理。介绍了计算机控制系统的硬件、软件组成及其实现方法。将在模拟装置上充分调试后的计算机控制软件应用于某淬火机框架提升装置的控制中，其同步控制误差小于4%，且有效缩短了现场调试周期。