从设计流线角度出发对变矩器传统三圆弧循环圆提出改进方法 简化了设计流程 指出由于经验公式的过约束导致其宽度不可调。通过对设计流线的分析 提出一种可调宽度循环圆模型 并进行了实例设计。

采用ZCL-408立式真空油淬炉，对不同有效厚度的30CrMnSiA、30CrMnSiNi2A两种材料的热处理工艺进行了研究。结果表明：ZCL-408立式真空油淬炉可用于长轴杆类零件的热处理，硬度、力学性能、变形量以及表面光亮度均能满足技术要求，能够很好地解决此类零件的淬火变形问题，并且淬火转移时间也可以满足合金钢薄壁细长杆件的热处理技术的相关要求。

针对油田自身的特点,以油田内部局域网为基础,借助移动的无线通讯网络,建立起油井的数据采集与监测控制系统,成功地解决了生产中的难题。

为了解决弧齿锥齿轮齿顶倒棱效率低精度差的问题,提出一种采用盘形刀具进行齿顶倒棱的方法。创建包含齿顶倒棱特征的齿轮几何模型,以单个齿槽两侧棱线为扫描路径创建圆柱扫描体。以两圆柱扫描体的相交线为基础,确定倒棱加工时盘形刀具与齿轮的空间位置关系,进而计算倒棱加工参数。创建包含机床、盘形刀具和齿轮的仿真加工环境,设定多组加工参数后分别完成齿顶倒棱仿真加工。测量齿顶倒棱的形状误差数值,以形状误差最小为依据,确定加工参数的最优值。这种方法在弧齿锥齿轮铣齿机上安装盘形刀具即可实现,无需专用机床,而且相比于其他形状刀具,盘形刀具参与切削部分的长度较长,可有效提高刀具寿命。

为实现液力变矩器叶栅系统的完全三维设计及其优化，开发了一套包含束流初值搜索、循环圆与叶形的参数化设计、网格划分、流场分析、试验设计和优化算法在内的三维优化设计系统，并且为各环节开发了相应设计工具。快速的束流初值遗传算法搜索为三维多目标优化提供合理初值；循环圆设计工具可以快速灵活地给出平面分布和几何约束，而后叶形设计分别为泵轮、涡轮和导轮叶片指定叶片角度和加厚形式，空间三维叶片设计整合前面设计结果生成叶片空间姿态，同时在整个叶片成型过程中完全采用参数驱动的形式；为对各个参数对传动性能的影响有准确反映，对设计结果进行了自动的网格划分和数值分析，并将分析结果反馈给优化设计环节以及后续相关部件的有限元分析环节；优化设计采用试验设计与全局优化算法相结合以提高设计的稳健...

为比较不同叶型双循环圆液力缓速器制动性能，开展了弯叶片与不同倾角直叶片液力缓速器的制动性能研究。对各叶型缓速器内流场进行三维数值模拟，获取了不同转速全充液工况下的制动力矩曲线，得到循环流道速度场、压力场、湍流动能分布状态以及空转工况下的空损功率曲线，并进行对比分析。分析结果表明，数值计算方法具有较高精度，弯叶片双循环圆液力缓速器有良好的制动性能，有利于保证缓速器叶片的强度与刚度，且空损较小。

高功率密度液力变矩器体积小、传递功率大，是重型车辆，特别是军用车辆液力机械传动的核心部件。基于现代计算机技术、CFD技术、CAE技术和CAD技术，建立了车用液力变矩器与发动机动态匹配方法及评价体系、集成一维柬理论与三维流场分析的特性预测和叶栅系统优化方法及模型、叶轮流固耦合强度分析方法及LDA叶轮内部流场测试方法，研制了系列高功率密度液力变矩器，能容高达7．8×10-6·min2·r-2·m-1，最高效率88．6％，循环圆有效直径420mm时可传递功率1103kW，宽径比最小0．21。

为抑制钣金冲压起皱和破裂现象，通常在冲焊型液力变矩器泵轮和涡轮叶片中部开设拉延筋。针对具有多种布筋形式的拉延筋叶片的不同流道结构分别进行流场数值模拟，获取流动参数在不同叶栅流道内的分布趋势，分析拉延筋布筋形式对液力变矩器原始特性和叶片结构表面压力栽荷的影响规律。由分析比较计算结果可知，叶片开设拉延筋的凸模方向的变化对冲焊型液力变矩器的工作变矩比和效率影响较小，且在泵轮与涡轮叶片均开设拉延筋的情况下，当拉延筋凸模方向与对应叶轮叶片凸面法向一致时会导致泵轮转矩系数上升。当拉延筋凸模方向与泵轮叶片凸面法向一致时会导致泵轮叶片载荷上升，涡轮叶片载荷高幅值区域向叶片入口处移动，影响叶片表面油液载荷分布。

提出一种液力变矩器叶栅系统的优化设计方法，通过含有参数化设计与流场数值模拟环节的正交试验设计样本构建目标的响应曲面（RSM）近似模型，再由序列二次规划法（SQP）反复迭代并更新模型逼近最优解。结果表明该方法在工程设计上是有效的，并且证实了加大泵轮叶片内环出口角的扭曲角度可以有效地提高变矩器的变矩性能，但起动变矩比增大的同时最高传动效率会有所下降。

在变宽度循环圆设计方法的基础上为提高液力传动系统功率密度减轻质量对几组不同宽度比循环圆的变矩器进行了CFD（计算流体动力学）数值模拟借以评估对其整体传动性能的影响.结果表明随宽度比减小变矩比和效率基本不受影响而透穿性则由正透穿逐渐变为混合透穿在速比大于0.6时传动性能基本没有差异.可见变矩器宽度比对低速比区的透穿性有一定的影响在节省传动系布置轴向空间的同时尤其要考虑到透穿性的变化.