三峡升船机齿轮齿条属低速重载开式硬齿面齿轮传动,一旦润滑不良极易产生齿面胶合等损伤,影响升船机运行的安全性和可靠性。根据三峡升船机的实际运行数据,采用油膜厚度准则系统分析了各种典型工况下齿轮齿条的润滑情况,推导了匀速工况时船厢误载水深与膜厚比之间的关系,计算了典型误载水深下润滑状态最危险啮合点的膜厚比;确定了船厢变速时齿轮齿条最差的润滑状态,分析了变速运行典型工况下的润滑状态与船厢水深的相关关系,进一步确定了较易产生胶合损伤的位置。结果表明,升船机匀速运行时,厢内水位处于最佳水位时,齿轮齿条的润滑状态最好;偏离最佳水位时,膜厚比随误载水深呈λ∝±Δh-0.13的幂函数形式下降;齿轮齿条处于最危险啮合点时,齿轮齿根与齿条齿顶相接触且在大误载水深下齿面间的润滑状态更为恶劣;升船机变速运动时,润...

介绍了一种液压装置控制器的设计。通过梳理某液压装置所需控制与检测信号类型,进行液压装置控制器的设计。该控制器是基于数字信号处理(DSP)控制芯片,能够实现液压装置的控制和相关传感器检测,并对控制方法和控制算法进行了研究,其已应用于某水面无人遥控艇装置控制系统中,设计方案成熟可靠。

阐述数字成像技术,成像特性和应用情况,详细介绍采用该技术的成像器材--数码相机,数码显微镜,数码望远镜,图像转换器等的特性,现状及进展,展望前程,前途看好.

设计了一种新型牵引式双捆秸秆捡拾压捆机液压压缩系统,以提高压缩效率。绘制了液压系统图并对主要液压元器件进行了设计选型,并通过参数计算,得出:当含水率为13%,物料粒度为5~10 cm时,成品草捆压缩过程中液压系统最大压强18 MPa,双联泵最大流量约为187.15 L/min。设计过程与研究结果可以为压缩打包装备的研发提供参考。

以柔性智能制造生产线为研究对象,介绍一种利用ABB机器人虚拟软件设计出的虚拟系统方案。该系统是由3台机器人、4台数控机床及多种设备组成的智能制造生产线仿真系统,该生产线的3台机器人与设备之间能协调运作,可按产品加工工艺,依次进行加工、打磨、清洗、检测、装箱动作,实现无人化生产。创建了各设备的机械装置和Smart组件,以实现系统与组件之间I/O信号连接,编写了机器人运行程序,并规划其运行路线,最终实现仿真系统的运行。该虚拟系统与实际生产同步,以真实的汽车端盖零件为加工实例,为设计者提供了理论依据和试验平台,缩短了现场调试时间,降低了生产线设计、调试和改进的成本,并可用于指导现场生产。

以某米线厂的米线生产为研究背景,研制出一种具有双臂独立运动的抓取机器人。该机器人主要由执行机构、驱动系统、控制系统和位置检测传感器组成。介绍了抓取机器人的总体设计方案及工作流程;详细介绍了抓取机构、移动系统和PLC控制系统的结构设计及工作原理。该机器人能与原输送机协同工作,将待捆扎米线从传送带末端的支撑平台搬运至自动捆扎机进行捆扎。结果表明,研制的抓取机器人可减轻工人劳动强度,提高生产效率。

齿轮箱箱体表面的振动信号包含了丰富的内部状态信息,因此成为系统动态特性辨识和结构故障诊断的主依据。考虑到啮合刚度,以及加工误差或齿面缺陷的激励作用,从内部激励源到表面拾振点之间形成了多级、多界面的振动传递过程,沿不同路径的传播、衰减特性直接决定了振动信号采集的质量。建立某单级齿轮箱的有限元模型,通过模态叠加法完成了该结构的冲击响应分析,研究了沿不同传播路径的界面传播与衰减情况,并通过振动幅值能量和能量传播损耗率两个参数实现了衰减特性的定量分析。最终通过齿轮箱试验台的脉冲响应试验,验证了数值仿真的准确性,并建立了可信的齿轮箱冲击振动衰减规律。

设计了一种数控激光切割机智能夹钳系统,这种智能夹钳系统能够实现板材加工过程中的固定,利用夹钳固定板材时,保证夹钳使用的方便性,而且能使板材利用率达到最高。

主传动是数控转塔冲床核心部件,直接关系到其性能高低,介绍了一种电伺服主传动的优化设计方案,具有简化结构、提高性能的作用。

设计了一种可模拟汽车尾气的、有别于传统有机朗肯循环余热发电系统的新型车载余热发电系统,搭建了试验台,对自主设计的适用于新型车载余热发电系统的向心透平进行了试验研究,利用控制变量法,分别研究了向心透平入口温度和转速对向心透平性能的影响,为所设计的向心透平的进一步优化提供参考。