针对盾构机液压系统结构复杂,采集到的运行数据高维的特点,提出了一种基于SVD XGBoost的故障诊断算法。通过奇异值分解实现对盾构机液压系统运行数据的降维,再利用XGBoost算法进行故障诊断。实验结果表明,SVD XGBoost算法有效降低了数据维度,并且在测试集上取得了97.1%故障诊断准确率,体现了SVD XGBoost算法的有效性。

岩石硬度的在线识别是实时调整截割头转速和摆速的前提。为了有效地识别不同截割工况下巷道围岩硬度,提出了一种基于回转液压缸压力信号的岩石硬度识别方法。通过分析水平截割工况不同岩石硬度下截割头载荷的变化规律,以及截割动载荷与回转液压缸压力之间的传递特性,建立了回转液压缸压力与岩石硬度普氏系数之间的函数模型,用于识别岩石硬度。试验显示截割岩石硬度的平均识别准确率为 92.01%,表明该模型能有效识别截割岩石硬度。本研究可用于岩石硬度的在线识别,为掘进机的自动控制提供可靠的依据。

针对盾构拼管机回转机构液压回路分别采用闭式和开式两种形式进行研究,旨在建立对应液压回路的传递函数,为盾构拼管机液压系统的设计与控制提供理论依据。通过比例阀与变量的数学模型,建立拼管机回转机构闭式回路和开式回路的数学模型,通过其数学模型分别建立其传递函数,通过MATLAB仿真分析二者的动态特性,并在功率损耗、系统结构与冷却技术等方面对盾构拼管机的适用液压系统进行对比分析。

集成式电子液压制动系统(Integrated electro-hydraulicbrakesystem,IEHB)的位移压力特性对于现有的IEHB主缸压力控制算法及未来可期的主缸压力估计算法均至关重要,现有研究多以实测和曲线拟合为主,缺乏理论依据。为此,从含气制动液等效体积弹性模量和制动回路变形特性分析入手,首先基于合理假设,提出制动回路简化模型;之后通过由制动回路变形表示的等效体积弹性模量与制动液自身的等效体积弹性模量相等,推导出主缸活塞位移与压力的函数关系,即位移压力模型;最后通过台架试验对位移压力模型进行参数辨识和模型验证,结果表明,在0~10 MPa的压力范围内,所提出的位移压力模型与试验数据的误差最大不超过0.255 MPa。

小青矿北三皮带下山掘进工作面,由于出水量大,白砂岩遇水后发生粘滞,出货阻力增大,一运马达动力不足影响正常生产出货。原液压系统的设计由1#油泵为五联阀供液,由两台泵分别控制一运左右两侧的两台400马达。出货阻力增大时,油泵输出油液连续性动力不足,因此造成一运经常性刮卡,由于刮卡还会造成头轮单侧运转,磨损严重。通过改造液压系统,使一运马达供油量增加,连续供油压力得到保障,一运马达运转压力增强,一运减少卡阻情况。

刨煤机液压支架立柱限位立挡销是确保大柱能正常工作的可靠保证,但受刨煤液压支架的空间限制及自动控制设施的增加,造成诸多的设计不适应实际工作,其中,在工作中存在安装拆卸立柱困难等问题特别突出,使工作效率大大降低,同时也存在很大的安全隐患。结合实际工作进行分析,并制定的合理的改进方案,对立柱限位立挡销经过有效的改进,减少了立柱的更换时间,提高了工作安全性,也提高了工作效率。

煤矿数字化控制系统在矿井中普遍实施,在采煤工作面上,液压支架会因为地质条件的变化,出现支架下滑、倒架、压实支架等一些情况,为了提前预防未知工况情况发生,避免影响系统整体正常运行的隐患,所以在液压支架上布置防倒防滑措施,保证工作面上液压支架和运输机能稳定工作。

2020年辽宁通用重机公司为晓南矿北一1406智能化工作面制造ZY5200/08/18D型液压支架一套,在制造及后期使用过程中对支架立柱千斤顶、抬底机构、平衡系统、多通块以及空间布局进行了结构优化设计,提高该套支架在薄煤层智能化开采中的适应性和稳定性。

针对晓南矿N1-1406智能化工作面ZY5200/08/18D液压支架投入使用后,出现立柱千斤顶达到一定初撑力后降柱瞬间,立柱千斤顶液控单向阀处200L/min的小安全阀开启卸液,并在几次后便失效常开,导致立柱千斤顶自降等问题,采取比对法,排除法确定问题产生原因是液控单向阀卸载冲击,并通过选择双回路液控单向阀解决该故障。