针对数控车床加工精度控制的要求,提出一种车削加工精度预测综合模型。首先根据影响数控车削加工的因素,引入齐次坐标变化,构建多因素加工精度预测综合模型;其次利用综合误差法对各个精度的加工误差进行辨识,从而计算得到预测的工件直径;最后根据上述模型,以CAK 8085dj作为实验对象,对其误差进行测量,并与实际加工值进行比较,从而验证了上述模型的有效性和可行性。

为研究复杂工况参数（主轴转速、进给量、切削深度等）对车削振动的动态耦合性影响，提出一种敏感点振动测试分析方法。以轴类零件数控车削加工工艺系统为研究对象，在工艺系统数字样机中加入复杂工况模型进行仿真测试以确定振动敏感点和不同工况下敏感点的振幅频率动态响应。实验结果表明：相对于主轴转速和切削深度，进给量对车削振动的影响最大，与数值模拟结果一致。

宏程序运用其变量能实现模块化编程。编程者根据零件的几何信息和数学模型设计模块化加工程序,应用时将零件加工参数等信息输入到相应模块调用语句中,就能完成形状相同但规格不同的零件加工,可减少繁琐而重复的编程工作,提高编程效率。

梯形螺纹的车削是一个非常重要的技能。梯形螺纹由于牙型高度深,精度要求高,牙型两侧面表面粗糙度值较小等,相对来说车削难度较大,特别是容易产生扎刀和断刀现象。文中介绍了在数控车床上利用宏程序加工梯形螺纹的方法,详细说明了梯形螺纹的计算、刀具选择和宏程序的参数设置方法,并给出了具体加工程序及其解释。文中提供的加工程序具有较高的实用价值。

基于FANUC数控系统的宏程序，解决自动编程中无法进行参数化编程的难题，编制出可在数控车床~／jn-r椭圆08001、双曲线08002、抛物线08003三种二次曲线的走刀指令，实现非圃曲线的二次开发，弥补数控系统中的非圆曲线加工指令的空白。最后，运用宏程序对典型零件——椭圆手柄进行加工，并与自动编程仿真／JnT进行对比分析。

针对传统螺杆切削加工在成本和精度方面存在的问题,结合当前的仿真技术,提出一种基于OpenGL的螺杆车削加工仿真模拟系统。为实现该系统,在对整体框架进行构建的基础上,采用单元体完成对螺杆毛坯的构造,同时通过齐次坐标变换的方式,完成对仿真系统的缩放、平移和旋转,在加工方面,结合螺杆数学模型,采用去除材料算法完成对毛坯的切削,同时采用残余高度法完成对刀具的控制。最后,通过搭建整体流程,并通过C#编程语言完成对该仿真系统的实现,并通过试验验证了上述模拟的可行性。