根据彻体力理论建立相关模型,编制出一款可以预测压气机在进气畸变条件下气动特性及稳定性变化的数值计算程序。该程序可以对风扇转子特性曲线进行精度较高的预估,并且可以可靠地描绘风扇的相关流场。使用该程序研究了在周向畸变流场中大涵道比风扇转子特性,并得出畸变流场的三维特征。结果表明流场总压在风扇转子后的不均匀性被降低,流经风扇后总压畸变总是削弱的,且在转子叶片尾缘附近,总温畸变将因为流道进口存在的总压畸变而被诱发。

基于工程科学数据库(ESDU)工程理论方法,研究并建立了大型客机气动特性估算的理论方法数据库,设计开发了用于估算大型客机气动特性的工程软件。以模型DLR-F6、CRM和JSM为对象对软件进行测试,并对实验结果进行了对比验证,结果表明该软件估算误差在可接受范围之内,可显著降低计算成本。

采用计算流体力学数值方法研究了带气动盘的气动杆对高超声速钝头体气动阻力和气动加热的影响,空间离散采用AUSM+格式,湍流模拟采用Menter's SST k-ω模型。结果表明带双气动盘的气动杆具有最佳的减阻防热性能,且其通过流场重构的方法实现了钝头体的减阻和防热。此外增加双气动盘之间的距离对钝头体的减阻防热性能不利,在进行气动杆设计时应尽量减小两个气动盘的距离。

阀体是液压/弹簧蓄能驱动安全阀的重要组成部件,阀体在关闭状态下的受力与变形直接影响平板阀的寿命和工作效率。采用COMSOL软件对安全阀阀体部件在工作压力下的受力与变形进行了有限元分析。模拟结果显示了阀体的应力分布情况,最大应力位于O形圈的凹槽内,通过改变凹槽的截面形状,可以降低最大应力值。通过模拟结果发现最大变形量为0.15 mm,位于中间与阀板相连位置;采用肋板和环形加强筋结构的阀体,其最大应力为343 MPa,最大变形量为0.11mm。

为研究焊接钢轨轨腰部位残余应力的分布特性,首先阐述了钢轨中残余应力的影响及危害,介绍了盲孔法测量残余应力的原理及优势,采用传统盲孔法与逐层钻孔法分别对标准60kg/m闪光焊焊接钢轨轨腰残余应力进行了对比测试,研究得到了轨腰部位残余应力在母材区及焊缝区的分布特性及沿深度变化的规律。结果表明：轨腰部位母材区的残余应力为压应力,而焊缝区的残余应力为拉应力;轨腰部位的母材区与焊缝区残余应力值的大小相差非常明显,且焊缝区的竖向残余拉应力值很大;在深度h=1mm范围内,轨腰部位的残余应力值随着深度的增大而增大,在0.2mm之后趋于稳定;逐层钻孔法将孔深范围内残余应力分层释放,释放更为彻底,因此逐层钻孔法所测得的残余应力值比传统盲孔法的大。

以S型焊接波纹管为研究对象,主要分析介质压力对焊接波纹管有效作用直径的影响。采用ANSYS Workbench对两种不同尺寸的波纹管进行仿真分析,求解得到不同介质压力下的有效作用直径。将波纹管进行加压试验得到的实际有效作用直径与仿真结果作对比,验证了仿真建立的波纹管分析模型和相应分析方法的正确性。总结得出有效作用直径随介质压力的变化规律：当波纹管受内压时,随着压力的增加,有效作用直径不断下降,其下降趋势越来越缓慢,最终趋于一个稳定值;当波纹管受外压时,随着压力的增加,有效作用直径也会不断增加,其增加趋势越来越缓慢,最终也趋于一个稳定值。研究结果为S型焊接波纹管的仿真分析与有效作用直径的计算提供了参考依据。

为研究高速钻削产生的分层缺陷,通过试验,利用分层评定系数和田口方法进行研究,重点分析主轴转速、进给量、钻头直径和钻头刀尖角等参数对分层破坏的影响,试验结果显示进给量和钻头刀尖角对分层有重大的影响,主轴转速和钻头直径对分层影响较小,并获得了最小分层的参数组合。

复合材料发展快速且已经广泛应用，但是由于整体制造困难等因素，结构件之间需要有大量的机械连接，因此提高连接区安全性和经济性是一个重要的课题。以复合材料壁板与钛合金接头连接结构为研究对象，开展了连接强度试验研究，测得了结构件的极限拉伸栽荷与应力应变数据，得到结构件载荷传递路径以及危险螺栓位置，并与仿真结果进行了对比分析，获得了一些有意义的结果。

面向“中国制造2025”，智能制造是提升工业生产力、促进经济发展的重要驱动力，相关技术已成为当前的研究热点。从制造装备的自动化作业、制造资源的优化调度和制造系统的自组织3个方面，对智能制造中的机器视觉、优化调度和系统自组织进行了探讨，重点论述了其中的相关技术与方法，并指出了这3个关键技术的发展趋势，可为以后的研究与应用提供理论参考。

为研究平面分流组合模中的焊合室深度对空心铝材热挤压过程的影响,以50mm×50mm、壁厚4mm的方管铝材为例,采用Pro/E软件构建了3副成型模具模型,其焊合室深度分别取22mm、27mm和32mm,并进行了有限体积法（FVM）数值模拟,模拟结果可为空心铝材热挤压模具的设计及企业生产实践提供参考依据。