为了解管坯的洁净度水平，对衡钢炼钢分厂EAF→LF→HCC工艺生产的36Mn2V、37Mn5油管用水平连铸坯，通过采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析等方法，对LF处理前后及中间包钢水和连铸坯中w（T．O）、显微夹杂及大型夹杂物的数量及变化情况进行了研究，并对夹杂物的产生原因进行了分析。研究结果表明，目前工艺条件下36Mn2V、37Mn5连铸坯的洁净度水平一般。

分析了电炉→精炼过程中氧、氮含量的变化及炉渣成分变化。减少铝线喂入量，降低炉渣碱度、控制渣中Al2O3含量可有效减少D类夹杂物的生成。保证弱搅拌时间，促进夹杂物的上浮，可有效地去除D类夹杂物。

针对新型300t钢包，采用三维有限元数值模拟的方法研究了包壳的整体温度场分布。重点研究了包壳外表面高度方向、桶体与包底连接环焊缝处的温度分布以及钢包一些辅助结构对包壳温度场的影响，从而掌握钢包包壳温度场的分布规律，为新型钢包的日常维护以及如何延长钢包的使用寿命等方面的工作提供一定的依据。

从脱氧材料的选择、加入时间和加入方式以及脱氧产物排除方法试验了不同脱氧工艺对车轮钢中氧化物夹杂控制的影响，试验结果表明：采用出钢预脱氧＋LF一次性加Al＋钙处理工艺，能有效降低钢中B类夹杂，可完全满足车轮钢对B类夹杂物的技术条件要求。

针对天津钢管集团公司EAF-LF／VD-CC工艺生产的高压锅炉钢通过系统取样、示踪剂追踪、综合分析等方法，对LF处理前后、中间包钢水和连铸坯中总氧（T．O）、显微夹杂及大型夹杂物的数量及变化情况进行了全面研究，并对夹杂物的产生原因进行了分析，提出了有针对性的工艺改进措施。

为了适应唐山不锈钢厂2号连铸机拉速的提高，建立板坯连铸结晶器内钢水凝固传热模型，应用大型有限元软件ANSYS对钢水凝固传热过程进行模拟求解，描述了高拉速条件下凝固坯壳的温度分布、坯壳生长历程，分析各工艺因素对钢传热行为、凝固行为的影响，进而提出了合理的工艺参数并应用于连铸机，现场证明漏钢事故明显减少。

通过编制用户自定义函数的方法用FLUENT软件对某厂100t钢包的流场进行了数值模拟。结合生产应用的结果表明，在喷嘴位于距包底圆心2R／3位置时，中等搅拌时采用0．5m^3／min流量为宜，0．2～0．3m^3／min的流量适合于成分和温度的均匀化，采用0．1m^3／min的流量可以有效地去除夹杂物。

研究了低铬铁水脱磷粉剂的熔化性能，通过二次回归正交实验，考察了BaCO3等其它组成对该渣系熔点及熔速的影响。研究结果表明：21．5％CaO-15％BaCO3—40％Fe2O3-12．5％CaF2-5％Cr2O3^-6％镁铬砖熔剂熔点较低，为1170℃；熔化速度较快，为3min，能快速成渣且温降较低。

介绍了中空玻璃丁基热熔密封胶的发展历程,以及被用作中空玻璃边部密封的原因和技术要求。指出国内中空玻璃用丁基热熔密封胶存在的问题及解决方案。

在浮法玻璃生产过程中,冷端掰边会产生粉尘污染和噪声污染,对玻璃质量和工作人员健康都有着很大的危害。通过对浮法玻璃掰边装置进行改进,增加了密封装置、隔音装置和吸尘装置,控制了碎玻璃的飞溅,有效减少了生产车间的粉尘量,降低了废玻璃撞击料仓产生的噪音,提升了玻璃成品质量,改善了工作环境。