介绍了液压AGC的控制策略及选择要求,并对其位置闭环和轧机弹跳补偿在长钢H型钢厂精轧机组中具体应用情况进行了重点介绍。

热连轧液压压力AGC(厚度自动控制)是带钢厚度控制和精轧稳定轧制的核心。结合实际生产,创新了热连轧变压力AGC控制的方法,即在保证带钢正常轧制的前提下,克服了带钢温度异常、新品种模型设定不准、带钢尾部轧制压力大等产生的液压压下波动。生产实际表明,采用此控制方法可减弱多种因素对精轧液压压下系统稳定控制造成的干扰。

通过对罐箱用超低碳奥氏体不锈钢316L的热处理工艺试验,研究了不同温度和保温时间对材料组织、常温和高温（130℃）力学性能及耐晶间腐蚀性能的影响规律。结果表明,随着温度的提高和保温时间的延长,材料的晶粒变大,常温和高温强度指标得到提高,而塑性减小。耐晶间腐蚀性能在本实验的各种参数条件下均表现合格,说明碳已经完全固溶于基体,负面影响基本消除。

针对目前国内顺层瓦斯抽采钻孔密封效果差、漏气现象严重、瓦斯抽采浓度过低等问题,提出了主动承压式密封技术。根据主动承压密封技术的密封原理,对此技术需要配备的设备以及封孔材料的各种性能进行了分析。该技术在国投河南新能开发有限公司王行庄煤矿进行了现场井下应用试验,结果表明,主动承压式封孔技术能够提高密封效果,切实可行解决瓦斯抽采浓度过低等问题。

随着棒材产能提升,出钢节奏加快,以及对能源环保、加热质量方面更高的要求,钢坯加热炉日趋大型化、自动化、节能化。通过对棒材步进式加热炉液压系统进行分析研究,遵循降本节能原则,着重细节方面改进,实现了缩短步进周期提高出钢节奏的目标,为棒材线产能释放提供原料供给保障。

某钢厂六机六流小方坯(150 mm×150 mm)连铸机进行提拉速改造,由原来的2.8 m/min提升至4.3 m/min,原有结晶器振动系统无法满足要求,改为液压伺服装置振动,实现数控在线动态调整振频和振幅,满足拉速和振动自动连锁功能。

针对液压支架用乳化液泵站组并联供液时所存在的流量波动大、供液稳定性差的现状,提出了一种新的多泵站并联供液新方案,利用电磁铁推动进液阀在排液阶段进行一定的延迟,实现乳化液泵站在出口位置流量的主动调节,满足供液稳定性需求。根据实际应用表明新的同步供液方案,能够将供液过程中的流量波动降低57.1%,显著提升了同步供液的稳定性。

描述了在MATLAB/Simulink环境下建立计算机模型的过程,并提出了最优PID(比例-积分-微分)和模型预测控制器。生成的模型用于控件设计。提出了最优PID和模型预测控制器(MPC)。通过搭建该系统用于综采工作面超前支护,试验结果表明,该系统工作可靠,可以有效的将综采工作面沉降率降低到10 mm/d,且更早达到地质稳定。

介绍了一种钢管矫直机快开缸,上辊平衡缸液压系统原理及功能,克服现行液压系统的功率大、冲击振动大的缺点。提供一种功率小、振动小、抗冲击的六辊钢管矫直机快开缸,上辊平衡缸的液压控制系统。实现快开缸平稳快速的压下和抬升,保证矫直机的矫直质量和成材率。

分析步进式加热炉升降液压系统产生啸叫和压力冲击的原因，并给出排除方法。生产实践表明：实施此排除方法后，步进式加热炉液压系统啸叫冲击现象彻底被消除，满足生产需求。