为探讨轧机压下油缸的最大速度,从压下油缸-负载系统固有周期所允许压下油缸的最大速度、进油管路流量、回油管路流量三个方面进行分析,再结合实际中使用轧机的详细参数,获得了该设备自动厚度控制系统中压下油缸的最大速度。计算结果表明,该轧机压下油缸的最大速度与实际使用情况基本一致,出口板带的厚度公差符合成品要求。

针对我厂高炉液压传动情况,对液压油的污染原因、形成及危害进行了阐述、分析,对油液进厂后的管理,以及原系统设计的欠缺,提出改进措施,以更好地适应系统的正常使用需求。

针对传统内三辊导向装置对应的三辊导向定位装置存在的不足,设计了一种带柱塞缸的新的三辊导向定位装置,它不仅克服了原开口液压缸易损坏的缺点,同时解决了轧卡时能尽快从穿孔机中拖出被卡热坯料,避免造成对设备的损伤。经过改进后的三辊导向定位装置还提高了设备的使用寿命和可靠性,保证了穿孔机的正常工作。

在厚煤层的放顶煤开采过程中,因对顶煤的放出特性研究不足,不能及时有效地调节开采参数,降低了放顶煤的效率。针对此情况,根据放顶煤的破碎规律,采用FLAC仿真分析,对顶煤的厚度及支架支撑对顶煤破碎率的影响作用进行模拟研究,据此确定了合理的顶煤厚度及支架的操作,提高了顶煤的放出率。

针对邯宝冷轧厂镀锌线生产过程中存在的液压难题,通过分析液压设备的系统原理图,结合现场设备的实际运行情况,对入口液压站、光整机、下卷液压小车等设备进行改造和升级,以消除生产线存在的设备问题,为镀锌线高效稳定运行创造条件。

为使液压支架在井下作业中能发挥良好的作用,除了要保障其具备较强的承载性能以外,还要对液压支架的自重加以控制,为井下运输和安装提供便利。通过从高强度板材匹配、焊接工艺匹配、焊接材料匹配和耐腐蚀材料匹配几个方面分别探讨提升液压支架综合性能的具体材料选用方案,达成了提升液压支架承载性能和控制支架自重的目标。

针对液压齿轮泵困油问题提出卸荷方法的新设想.

介绍了液压拉力试验机的微机改造对改造后自动拉伸测试系统的组成、操作使用及测量精度作了详细的分析研究结果表明液压拉力试验机的微机改造可使非电拉试验机测试能力提高一个水平值得推广。该系统完全能满足GB228—87《金属拉伸试验方法》标准要求。

论述和介绍了铝板带箔轧制设备液压伺服系统稳定运行的重要环节：系统的污染控制。着重介绍了从液压伺服系统的制造、安装、运行各个阶段所要注意的一些问题和采取的措施。

首先介绍了临钢中板厂热处理线20MN液压压平机设备工作原理、工艺流程以及PLC自动化控制方案对提升设备控制系统的精度和稳定性的重要作用等然后详细介绍了PLC系统配置以及SIEMENSS7-300型PLC自动化控制在中板厂热处理线20MN液压压平机自动压平板材工艺流程控制中的具体应用机理。