莱钢宽厚板生产线试样剪设备动作主要通过液压系统控制.通过对各设备动作及所需流量分析,在原液压系统中引入1套低压高流量螺杆泵控制系统,专门为主剪切缸提供足够的流量,保证其低压快速下降动作,最终形成液压系统从4台主泵运行降为1台主泵运行的节能改造,每年创造经济效益99.2万元.

莱钢锻压厂 2 5 0 0 t自由锻造水压机操纵控制系统原为机液伺服系统 ,存在设备作业率低、故障率高、锻件尺寸控制精度低、系统快速性和精度难于同时满足等缺点。为此 ,采用电液伺服系统替代原系统 ,经合理分析负载及确定动力元件参数 ,实现了水压机操纵系统的灵活性、准确性、快速性。系统响应速度提高 12次 /min,设备作业率提高 10 .7个百分点 ,锻件成材率提高了 0 .96%。

介绍高速开关阀控制液压缸的工作原理,建立其数学模型,分析高速开关阀用于位置控制系统的可行性。通过Simulink仿真软件建立阀控缸系统的仿真模型,分析阀控缸系统的流量响应曲线、压力响应曲线,结果表明基于高速开关阀控制的位置控制系统具有良好的响应特性,高速开关阀能够满足其对流量、压力的需求,从而代替伺服阀实现位置精确控制。

通过分析稀油柜活塞上部积油的危害、产生与流通途径,探讨运用堵和疏的方式消除积油流动产生的不利因素,保持稀油柜活塞趋于水平状态下实现安全长周期的运行。

粗轧机平衡液压系统的设计弊端影响生产顺行，通过在进油管路上增加固定管夹解决了管路振动剧烈的问题；在比例阀后增加1个叠加式节流阀消除了换辊阀组的噪声；改用组合密封和增加导向套，解决了平衡缸端盖密封损坏的漏油事故；设计了更换飞剪剪刃的控制阀组，使更换剪刃的时间由3h缩短到0．5h。改进后，万吨钢误时控制在5min以内。

液压系统油液中主要污染物是固体颗粒，另有水、空气及有害化学物质等，来源主要是系统内残留、外界侵入及系统内部生成。污染物降低液压设备的工作可靠性和使用寿命。应从设计、制造和安装等前期基础阶段，根据不同的系统要求采取不同的控制液压系统污染的方法。

莱钢炼钢厂2#连铸机液压翻转冷床存在铸坯进入冷床后冷床两端运行不同步和分流阀的故障率高等问题通过采用2个液压同步马达代替现在使用的3组分流阀对同步马达进行正确选型实现了冷床的同步升降和平移。

钢厂的平面烧结生产线中翻车机的两液压缸很难达到同步，能对设备造成损坏。通过分析几种改进设计方法的优缺点，最终选择采用节流调速阀、单向阀、分流阀、溢流阀组合使用的设计方法，并得到了实际应用，效果较好。

针对目前国内液压缸结构设计中存在的缺陷,提出了一种新型油缸缓冲设计--阶梯缓冲,并对油缸的密封结构作了改进,从而达到了延长油缸使用寿命的目的.