介绍了核子秤的基本工作原理和微机核子秤的硬件组成，给出了控制软件主程序的流程图及微机核子标定方法和步骤，并提出了一种用微机核子秤计量动态固体的方法，标定结果表明，微机核子秤的计量误差≤１％。

自制冲击力测定装置，测定了刚性和橡胶缓冲柔性两类冲击条件下的冲击力，利用回归分析建立了冲击力的计算数学模型。结果表明，刚性冲击条件下，冲击力与冲击物体的质量、冲击动能的一次方和冲击速度的平方成正比，钢垫对冲击无缓冲作用；刚性冲击时可利用与冲击动能有关线性模型计算冲力；橡胶缓冲冲击的效果只与橡胶厚度有关，且随橡胶厚度的增加而增强；橡胶的缓冲能力与橡胶厚度的关系可用指数方程表示。

针对钳盘式制动器制动活塞采用传统的O形橡胶密封圈容易存在局部变形、弹性不足致使密封失效等问题,为了提高制动活塞的密封性能设计了一种梅花形密封圈。利用AnsysWorkbench软件建立了梅花形密封圈有限元模型,对其进行了热—结构耦合场的有限元分析,并与传统的O形密封圈进行了对比。结果表明梅花形密封圈的VonMises应力和接触应力随着摩擦因数增大而缓慢减小,并且随着介质压力增大而增大,同时,其特殊的截面结构使得VonMises应力随着预压缩量的增大而减小;相比O形密封圈,梅花形密封圈的最大VonMises减小了10.39%,最大接触应力减小了10.29%,温度场的最高温度降低了28.3%。梅花形密封圈应力变化波动较小,可避免应力集中,其密封性能优于O形密封圈,使用寿命也较长。

为了保障港口生产作业的正常运行,科学地制定港口机械设备最优维修策略,将港口机械状态监测与设备维修相结合,建立基于马尔科夫决策过程的维修策略优化模型,并采用策略迭代法对模型进行求解,确定任意决策点的维修策略和下次监测间隔时间。以龙口港装载机为例,验证分析了该模型的有效性。结果表明,随着龙口港装载机状态的劣化,根据设备不同的状态由不采取维修策略到采取预防性维修策略或事后维修策略的检测间隔时间也随之变短,最终得到最优维修策略下的长期平均维修成本为1.9118元/h,其维修成本比初始策略节省约23%。

为准确预测工程机械主动再制造的时机,确定合适的再制造时间,基于产品生命周期理论,综合考虑了产品的原始价值、再制造成本和维修成本,以单位服役时间内的期望费用最小为优化目标,建立了再制造毛坯回收时机预测模型。利用两参数威布尔分布来表征产品失效率的函数,通过最小二乘法对形状参数和位置参数进行估计,采用中位秩法计算累积失效分布函数。最后,以徐工XE80A型挖掘机再制造时机的确定为例,验证了所建决策模型的可行性。

为了研究和评价加装电磁阀断油的柴油自卸车喷油系统的性能,分析确立了这种改进的喷油系统的数学模型,利用HYDSIM建立了该系统的仿真模型,通过计算机仿真获得了柴油机转速失控时的油喷射率。结果表明：转速失控13.75 ms时燃油喷射率下降为零,比原系统提早7.5 ms停止燃油喷射。在此基础上,分析得出了电磁阀参数对系统的影响：电磁阀阀芯质量变化对系统响应时间影响不大,增大电磁阀弹簧刚度可以缩短响应时间,电磁阀阀口直径与高压喷油泵入油口直径相同时响应最快。研究表明,该系统能有效控制柴油机自卸车转速失控,合理确定电磁阀的参数能明显提高柴油自卸车的运行安全和使用寿命。

为了探讨零件在结构上或技术上再制造的可行性，针对采用修理尺寸法在对进行再制造的零件作机械加工中要去除表面层厚度，以消除其表面缺陷及恢复其形状精度时，会在一定程度上削弱零件的强度或刚度的问题，本文选择了工程机械中的动臂油缸和转斗油缸作为研究对象，应用ANSYS有限元分析软件分别对其在缸壁厚度因机械加工减少0．5mm和1．0mm后的力学性能进行分析，通过计算缸体在原设计条件下的应力场和位移场，了解缸体结构加工后的应力应变情况，为采用修理尺寸法进行油缸再制造和确定缸体的再制造修理尺寸及其标准化提供理论依据。计算结果显示，缸体加工后零件最大应力处的安全系数分别为1．63、1．57和1．47、1．41，最小的数值仍然在1．2～1．5的设计安全系数推荐值范围内，表明再制造加工后的油缸缸体能满足强度、刚度要求...

针对重型商用车采用固定助力特性的液压转向系统引起高速操控失稳的问题，设计了具有可变助力特性的比例阀旁通流量式电控液压转向系统。运用AMESim建立了包含各子模型的系统仿真模型，通过分析转向阻力矩与车速的关系，获得了比例阀电流与车速的特性关系，进而对不同车速下的比例阀位移特性及典型车速下的助力特性进行了仿真分析，结果显示：40 km/h和80 km/h的最大助力油压比低速20 km/h的最大助力油压分别下降了约50％和65％，满足了重型车高速操控性要求。在此基础上进行了台架试验，结果表明：该系统典型车速下试验和仿真的助力特性曲线变化趋势、饱和区最大油压以及操纵力矩均基本一致，可很好的兼顾重型车低速转向轻便性和高速操控性。

针对传统液压挖掘机工作装置下放时产生大量势能损失的问题，提出了一种基于液压缸一蓄能器平衡的新型液压挖掘机动臂势能回收再利用系统，以改善液压挖掘机系统的节能性。为分析该系统的加入对液压挖掘机整机节能率和操纵性的影响，以某中型液压挖掘机为研究对象，分析了该系统的工作原理，建立了系统的AMEsim-Adams联合仿真模型。仿真分析表明所建系统可有效回收再利用液压挖掘机的动臂势能，节能率达到18．5％，且系统操纵性影响可控，从而验证了该方案的正确性和有效性。据此，进一步分析了蓄能器主要参数对系统节能率和操纵性的影响，初步进行参数匹配后节能率达到27．2％，并为系统的参数选型提供了新思路。

由于液压挖掘机回转与动臂提升（装车工况）是回转马达与动臂油缸的耦合，因而其复合动作一直存在协调性的问题。通过分析回转马达的启动特性，提出了回转马达分段加速的方案来解决回转与动臂提升复合动作协调性的问题。利用AMEsim和ADAMS仿真软件建立了回转与动臂系统的机一液联合仿真模型，并通过实验验证了仿真模型的正确性。仿真结果表明：在回转临界角速度w为18°／s和动臂优先阀最优过流面积A为30mm2时，回转与动臂提升复合动作协调性最好。本研究为液压挖掘机回转与动臂提升复合动作协调性的实际运用以及液压挖掘机比例优先阀的研究与控制提供了参考依据。