制动系统是全液压轮胎压路机十分重要的性能之一,本文对全液压轮胎压路机的制动系统进行分析与研究。通过设置二位三通电磁阀,将全液压轮胎压路机目前采用的气助液压制动与液压制动两套相对独立的制动系统进行关联。全液压轮胎压路机紧急制动的可靠性在优化后得到了提高,取得了良好效果。

针对汽车AEB系统,提出了一种基于碰撞时间的控制算法。研究选取车辆碰撞时间作为控制变量,通过输出的期望减速度来确定各车轮上的制动力矩,从而提高车辆的纵向行驶安全性。为保证研究的准确性,采用CarMaker/Simulink联合建立虚拟仿真环境,并选取C-NCAP(2018版)AEB系统的追尾评分场景进行验证。结果表明试验较好地验证了AEB系统算法的有效性;根据碰撞时间可以准确预判危险程度,使车辆保持在合适的安全车距范围内。

自动紧急制动是汽车安全行驶的重要保障,也是汽车智能化关键技术研究的重点和难点。针对传统防撞时间(Time To Collision,TTC)模型在复杂工况下,本车与目标车车辆速度接近时易出现无限大的问题导致预警过早或过晚的问题,以四轮独立驱动电动汽车为研究对象,提出一种基于二阶TTC的自动紧急制动模型。将目标车按照场景分为静止、ACC和Cut-in等三种类型,通过二阶TTC计算到可能碰撞时间,并与预设的时间阈值进行对比,力矩分配控制器根据当前输入信息计算得到制动力矩并传给车辆执行机构,车辆根据当前信息进行减速或紧急等辅助措施。利用联合仿真对该紧急制动模型进行了验证,结果表明当目标车存在加速度的情况下,该自动紧急制动模型相较与传统一阶TTC紧急制动模型能够很好地进行制动,防止车辆碰撞,并能有效适应复杂工况。

摩托车的制动系统对其行驶安全有着重要影响。本文通过对制动系统的性能要求分析,设计了一种基于液压控制的制动防抱死系统。由霍尔传感器测量前后车轮的轮速,通过电子控制单元调节液压系统,进而使前轮和后轮的主缸和轮缸的压力合理变化,在紧急制动时不会出现抱死状态。通过试验,验证了紧急制动时,ABS系统对横摆角和抱死的影响。结果表明,该制动防抱死系统设计合理,能够解决摩托车在紧急制动时存在的制动距离长、横摆角大、制动抱死等问题。

为在保证人车安全性的基础上给驾驶员带来更好的制动体验,根据制动主缸压力及压力变化率采用模糊推理对驾驶员制动意图进行识别,将制动意图分为常规减速和紧急制动,分别设计助力电流控制和主动压力控制两种策略,并进行实车验证。结果表明:压力主动控制模式下,制动主缸压力能迅速跟随目标压力;助力电流控制模式下,助力电流能较好地跟随目标电流;对比普通控制策略和本文控制策略在迅速踩下制动踏板时的压力曲线,后者能更快地完成制动主缸建压过程。

考虑到车辆行驶过程中遇突发状况紧急制动会引起车身姿态较大幅度地变化,同时受路面附着系数、道路条件等影响车轮也会发生抱死和侧滑。为了提高车辆在紧急制动工况下的平顺性和制动性能,改善车身姿态的变化,对非线性半车模型进行了研究,建立了包含主动悬架与制动在内的仿真模型,在主动悬架LQG控制、目标滑移率模糊控制的基础上,通过两者之间的相互影响,进一步设计了俯仰模糊控制策略来改善车身姿态。对车辆在不同控制下紧急制动进行了动力学仿真分析,结果表明,联合控制能够较好地抑制车辆俯仰角的变化,加大制动减速度,减小车身垂直加速度和制动时间,改善车辆的性能,证明设计的控制策略是有效的。

该文阐述了小吨位叉车制动升级的实现方式,重点阐明HCZF15阀所提供的全动力液压制动系统的优势性能和特点.介绍了HCZF15制动阀的液压原理,阐述了该阀制动压力与操作力的关系特性,包含P口有无供油二种情况;提供了P口流量变化、N口有无转向和Br口有无负载时T口渗漏的关系特点,显示该阀为液压制动系统优势元件,为叉车全方位液压动力制动提供了更多的选择。

介绍了矿用车辆紧急制动系统所存在的问题，以及常州科研试制中心针对此问题所研制的矿用车辆自动液压制动系统的工作原理。将该系统应用在单轨吊车紧急制动系统中，运用虚拟仿真平台AMES-im软件建立该系统的仿真模型，仿真分析了流控阀通径大小与液控单向阀阀芯位移之间的关系，并确定了合理的流控阀通径尺寸；最后，对坡道跑车情况下该系统的紧急制动性能进行仿真分析。结果表明，该系统响应迅速，紧急制动性能符合煤矿安全规程的要求。

阐述了提升机液压站主要工作原理,分析了提升机由于液压站油路不畅通而无法停车的原因,论述了液压站增加手动卸压装置的必要性和紧急制动作用。

中高压液压站是为大型矿井提升机配套的液压控制系统，用于提升机工作制动及故障状态下的紧急制动（安全制动）的控制，该液压站具有二级制动性能，在紧急制动时，可以实现平稳制动，保证人员和设备的安全。