针对王家岭煤矿7m厚煤层设计了7m液压支架,对该支架的工作阻力及支护强度、结构高度、技术参数、性能及结构特点进行了分析阐述。试验结果表明:该支架能满足7m工作面使用要求。

介绍了制动蹄摩擦片车削加工的液压夹具设计方案,利用转换构件,采用液压夹紧代替了手工夹紧,工件夹紧稳定、装夹效率高,提高了生产效率。

静态优化设计很难满足工程结构对于动态性能的实际需求,而动态优化设计不仅计算周期长,且由于受动态约束影响结果不易收敛。采用面载荷等效方法对动态载荷进行等效静态转换,对比连杆关键位置在等效静态载荷和动态载荷作用下的应力和变形,其最大误差均小于4.2%,验证了动态载荷等效静态转化的准确性。基于等效静态载荷法进行连杆动态优化设计,优化后连杆质量降低了6.70%。研究结果表明,基于等效静态载荷法的动态优化充分考虑了质量和惯量的变化对系统动态行为以及部件载荷的影响,更能满足实际工程的应用需求。

为解决现有研磨仪连杆在设计使用年限内出现断裂失效的问题,对连杆进行了结构优化设计。首先,对连杆所属曲柄滑块机构进行动态静力分析,求解出连杆在1个运动周期内受到的外力,以此作为后续连杆强度分析的理论依据;其次,使用Ansys Workbench完成连杆的静力学强度分析和疲劳强度分析,确定连杆失效是由于疲劳强度不足造成的;最后,以连杆质量最轻为优化目标,以满足疲劳强度要求为约束条件,使用响应面法对连杆进行优化设计。优化设计确定了合适的过渡圆角半径、薄端圆环厚度和杆身宽度。仿真结果表明,优化后连杆受到的极限拉伸等效应力最大值降低了58.7%,疲劳寿命增加了1.4倍,能够满足使用要求。

圆度和直线度是评价汽车减振器连杆质量的关键技术参数。本文通过分析和比较，对减振器连杆的圆度、中心线直线度误差的检测原理和方法进行了探讨，并介绍了自动检测系统的构成和特点。

针对海上采油平台发电用某进口双燃料柴油机连杆啮合齿经常出现裂纹的现象,利用有限元分析软件（ANSYS）对连杆在螺栓预紧力作用下的载荷分布进行了分析,计算了该柴油机连杆在不同位置处连杆啮合齿的应力场分布,并对分析结果与连杆实际运行过程中出现裂纹位置进行了对比。

球团厂的竖炉是球团生产关键设备，其运行是否正常直接关系到球团质量。文中针对竖炉生产中频繁出现的齿辊故障，对齿辊驱动机构及密封进行了改造。

在大量的设计研发和实践基础上，对抓取料装置传统结构和新型结构进行了深入研究，并对计算公式进行了推导。通过实例分析，对主要结构单元进行有限元分析和建立数学模型，得出了一定的结论。对新产品和同类产品的设计和开发，提供新思路、新方法。

介绍了连续式连杆清洗机关键结构的设计，描述了该清洗机的工作过程和控制系统，实践证明，连杆经清洗后达到了清洁度指标。该机结构简单，操作和维护容易，降低了员工的劳动强度，提高了经济效益。

在设计曲轴连杆式低速大扭矩液压马达的连杆结构时不能忽略连杆滑靴底面变形的影响。采用ANSYS软件对连杆进行了有限元分析表明由于排量、压力等诸多因素的影响曲轴连杆式低速大扭矩液压马达的连杆滑靴底面会出现较大的变形。变形差量可由密封带巴氏合金的正常磨损得到补偿以保证静压支承润滑油膜的形成。