针对传统涡流检测仪器硬件复杂、成本较高的缺点，采用虚拟仪器技术，研制了一套基于LabVIEW的涡流无损检测系统。系统由涡流检测硬件电路、上位计算机、数据采集卡以及相关软件组成。重点介绍了硬件电路中的激励源、自动平衡电路和相敏检波模块的设计。系统完成后，对圆管管壁通孔和钢条裂纹进行了检测试验。检测结果表明系统具备良好的检测性能。

装载纱团的光缆扎纱机在运转时，由于不平衡量较大会引起强烈振动，影响扎纱机的稳定运行。实际运行中，纱团是不平衡量的主要来源，并受到空间的限制，为此选择球式自动平衡装置对其进行减振。利用传递矩阵法对纱团转子系统进行分析，并对自动平衡装置原理数值分析；将转子系统和自动平衡装置的计算模型融合，编制自动平衡装置纱团系统的MATLAB数值仿真程序。将已知不平衡量设置在不同位置，比较自动平衡装置的平衡效果。利用有限元法模拟不平衡量在不同位置时的转子系统稳态响应。有限元模型及数值仿真验证结果均表明利用自动平衡装置可以达到有效减振的效果。

自动平衡作为新兴的动平衡技术,可实现在线振动抑制。针对非稳态过程提出一种基于自适应粒子群优化(APSO)的自动平衡控制算法,结合BP神经网络,实现一次启停机跟踪后系统的自动平衡控制,在变速模拟试验台上进行了验证。该算法以启停机过程中配重块的调整参数及工作转速作为神经网络的输入,以系统残余振动值作为网络输出,建立输入输出量间的神经网络。将网络培训后输出残余振动预测值作为目标函数,采用粒子群优化对目标函数值最小时的配重块的调整参数进行寻优。仿真及试验结果表明,APSO-BP方法在稳态与非稳态状态下皆可完成系统的自动配平,该控制策略在悬臂试验台上进行测试 变速过程中,不平衡振动幅值在14 s内下降约75%。

因对称布置的矿用抢险多级排水泵出口段的轴端水压力较大，无法平衡轴向力，本文采用非对称布置的叶轮导叶结构，其轴向力可达到平衡，本文进一步采用切割末级叶轮后盖板的方式来完全平衡整泵转子的轴向力。基于CFX软件，采用标准 k-ε模型对装配了不同尺寸后盖板的叶轮、导叶、进出水段的矿用抢险多级排水泵的全流场模型进行了数值模拟，获得了整泵的外特性及转子部件的轴向力的结果，得到末级叶轮后盖板不同切割尺寸与轴向力的尺寸范围；预估了轴向力完全平衡时，末级叶轮后盖板的切割尺寸，通过数值模拟验证了预估结果。本文所采用的矿用抢险多级泵转子部件轴向力平衡措施以及模拟方法，可为类似的多级泵产品提供参考。

针对我国吊装设备无法实现智能弹性浮动的问题，设计了具有采压、稳压、失压保护特点的纯气动控制回路，并阐述了操作流程。它可实现严格意义上的智能测重和自动平衡功能，从而满足了不同负载全程无重力化的需求，进而可以高效快速地装配工件。