随着城乡建设和公路建设规模的不断扩大,自卸汽车的应用愈来愈为广泛。然而,作为专用汽车的自动倾卸车,因其使用覆盖面相对为窄、液压系统结构较为复杂,加之这方面的教科书匮乏,而随车使用说明书的结构介绍又往往是片言只语,因此,操作者和保修人员对自卸汽车液压传动系统理论方面的知识掌握甚少,而一旦遇及故障,不能驾轻就熟、措置裕如,甚至束手无策,大大降低了其工作效率和检修可靠性。针对上述现状,本文将自卸汽车液压传动系统的结构特点、工作原理及常见故障整理成篇。

为了解决混合动力变速箱齿轮副在实际工作过程中出现的偏载现象,针对某混合动力轻卡变速箱减速齿轮副出现的齿轮偏载问题,通过齿轮分析软件Romax对啮合的斜齿轮进行三维建模,在运行设定的混合动力变速箱常用工况下对其中一对齿轮副进行仿真分析,并使用二代遗传算法进行了齿轮修形。修形结果表明,在不同工况下齿轮副的传动误差值、齿面接触载荷以及最大接触应力均有所减小,齿面偏载情况得到改善;齿轮啮合性能以及寿命得到了提高。研究为混合动力变速箱齿轮修形提供了理论参考。

通过对数控立式车床液压换挡脱挡现象的分析,找出原因,改进液压换挡系统,收到较好的效果。

为获得渐开线齿轮啮合传动时轮齿碰撞力的变化规律,提出基于动力学仿真的渐开线轮齿碰撞力计算方法。建立一对渐开线齿轮啮合传动的动力学模型,给出基于Hertz接触理论的齿轮啮合传动时轮齿碰撞力的计算方法。对齿轮啮合传动时的轮齿碰撞力、x向碰撞力和y向碰撞力的变化规律及其频谱特征进行仿真研究。仿真结果表明齿轮啮合传动时碰撞力的幅值波动显著,轮齿从啮入到啮出,碰撞力从0 kN增加到最大碰撞力后又减小至0 kN,具有明显的周期性;碰撞力频谱中会出现齿轮啮合频率的1倍频和2倍频;x向碰撞力和y向碰撞力幅值波动显著,具有相同的频谱特征,相位相差约90°;频谱中出现齿轮的旋转频率和啮合频率,存在明显的调制现象,其中载波为齿轮的啮合频率,调制波为齿轮的旋转频率。

在共轭曲线原理的基础上,提出以适当半径的球面沿曲线的指定等距线包络出啮合管的等距包络法,建立共轭曲线齿轮管状齿面的构建理论。推导一对共轭曲线的等距线方程、啮合管方程等,通过截取含有曲线部分的啮合管构建齿轮的啮合齿面,得到具有曲线接触特性的管状齿面;根据啮合管等距距离和等距方向的不同,构建三种不同接触形式的管状齿面凸凸接触、凸平接触和凸凹接触,其中凸凹接触形式的管状齿面在接触点处的相对曲率半径最大,赫兹接触应力最小。以常用的圆柱螺旋线为例,介绍共轭曲线齿轮齿面构建理论的应用,求解该曲线及其共轭曲线的等距线方程和啮合管方程,并根据运算结果建立精确的共轭曲线齿轮实体模型。

齿轮箱合口面漏油为机车常见齿轮箱故障。本文根据齿轮箱结构分析合口面漏油原因,对不同密封胶进行工艺试验,对比齿轮箱密封性能。选取适用于齿轮箱的密封性能方案并跟踪验证效果。机车齿轮箱为齿轮啮合提供一个密闭的空间,并储存润滑油供齿轮润滑。齿轮箱密封不良容易导致异物进入齿轮箱内部或者润滑油溢出,常见为齿轮箱漏油。漏油严重时可导致齿轮因润滑不良而胶合,形成较大的列车运行安全隐患。目前的机车齿轮箱主要采用铸件,相较于直流车的焊接齿轮箱,其几何尺寸和形位公差更易保证。但由于设计和工艺实践的不足,依然会造成较多的漏油故障。组织现场售后服务人员专项普查了齿轮箱状态,湖东、兰西等机务段均有齿轮箱漏油报告。本文主要针对该型机车齿轮箱的合口面密封进行解析,明确适用于该型齿轮箱的密封方案。

因为盾构主减速机低速、重载的工作特点,工作时遇到的主要问题是齿轮发热严重及齿面点蚀甚至断裂。将减速机低速级太阳轮轮齿啮合过程离散化为20个啮合姿态,通过对齿轮热力耦合接触有限元模型进行仿真分析,研究温度场对齿轮动态啮合接触的影响。基于修正后的S-N曲线,将每个啮合姿态视为一个时间步,利用nCodeDesignLife分别计算了考虑和未考虑齿轮温度场影响的接触疲劳寿命。结果表明:齿轮啮合接触时,热力耦合接触应力值普遍大于非热力耦合接触应力,两者分布规律相似;计算低速级太阳轮疲劳寿命,热力耦合接触疲劳寿命为常规接触寿命的0.74,齿轮的温升对齿轮的接触疲劳寿命存在较大的削弱作用。

分析了汽车齿轮在加工中经常会遇到的产生剃齿中凹现象的原因,并提出了在＂平衡接触剃齿＂时的剃齿刀设计问题。

针对直线共轭内啮合泵齿廓设计，建立通用齿廓法线反转法求解共轭齿廓点数学模型，给出由啮合线求滑动率、啮合角、压力角的方法，揭示距离参数，对传动性能的影响规律；形成以齿厚系数k为参数的整体齿廓构成方法，提出重叠干涉的判定条件及齿根、齿项干涉的解决方案。建立流量脉动及困油特性模型，通过对直线共轭内啮合泵性能仿真分析，结果表明该类泵具有流量脉动小、不易困油等优势，为系统性解决直线共轭内啮合泵齿廓设计提供方法。

设计双模数啮合齿轮泵,对主、从动齿轮啮合过程及接触强度进行了仿真研究。将两种不同模数的齿轮进行匹配,设计双模数主、从动齿轮,提高齿轮的排量;以刚度、阻尼、摩擦系数模拟齿轮之间的油膜间隙,对主、从动齿轮的工作过程进行仿真研究,再利用Workbench对主、从动齿轮进行接触有限元分析。计算分析结果表明：双模齿轮泵排量是同体积齿轮泵的2～6倍,齿轮泵工作时,第一对小齿啮合时接触应力最大,从动齿轮工作过程中的变形量大于主动齿轮,两齿轮的安全系数较大,强度能够满足使用要求。