本文介绍了使用电位差计（或pH计检定仪）检定智能pH计时具体定位的方法和步骤，分析阐明了其原理，解决了智能pH计电计检定不好定位的问题。

针对发动机气缸缸体被加工孔规格较多,在摇臂钻床上进行钻孔加工时需要多次更换钻头的情况,设计了一种在加工中心上对发动机气缸缸体进行快速钻孔加工的液压专用夹具。详细阐述了该夹具的结构特点及工作原理通过分析缸体的结构特点及加工工艺,采取"一面两孔"定位方案,定位精确可靠;采用双液压缸夹紧,并计算切削力及夹紧力,设计了相应配套的液压系统。实践证明该夹具结构简单,操作方便,加工过程中实现了对工件的快速钻孔加工,进一步完善和提高了发动机气缸缸体钻孔加工工艺,提高了工作效率。

随着GPS推广应用,嵌入式GPS系统是目前的一个发展趋势。GPS模块结合PXA270嵌入式开发系统对GPS信号进行处理,对电子地图进行定位、重构并最终显示在LCD上。

介绍一种用于城市各种地下管道中被覆盖的检查孔定位的检测系统。系统的传感器由探头及发射和接收电路组成。根据电磁感应原理设计了实用的探头线圈。发射电路产生发射线圈所需的激励，接收电路处理来自接收线圈的检测信号。由地面上的数据采集系统根据检测信号以及距离检测结果得到被覆盖检查孔的准确定位信息。经过实际管道中的现场实验，得到了令人满意的测试结果。

针对以往大断面隧道衬砌台车和固定式钢端模造成材料浪费多、施工效率低、止水带安装定位不准确且破损严重、衬砌端头混凝土缺棱掉块影响运营安全的技术问题;采用穿行式门架液压台车+高分子堵头模板设计方案,可保证隧道掘进和二次衬砌实现同步作业,衬砌台车门架内净空满足隧道内最大尺寸机械、车辆通行要求。同时,优化了台车端头模版、设计了台车封顶器及无痕封顶工艺,更加符合施工的要求,减少了操作台车需要的人数,一体化的操作更加安全,减少了施工中的安全隐患。

针对装配机器人在作业过程中所面临的工件形状多样性等因素对工件的识别、定位造成的扰动,提出利用BRIEF描述子对SURF算法提取的作业目标特征点进行描述,采用最近邻汉明距离融合PROSAC算法进行两步骤的匹配,去除无效匹配点对,提高识别精度;通过模板图像与作业目标图像的转换关系建立4参数的仿射变换模型,求解装配作业目标的形心坐标,结合装配机器人视觉系统的标定参数得到目标形心的世界坐标。实验结果表明该方法在不考虑几何畸变的情况下,实现了对装配作业目标的快速识别与定位,定位误差不超过1.0mm。

根据工序特点,夹具设计采用一面两销定位原理对工件定位。由于工件较重,加工部位多,在夹紧工件方面采用液压夹紧及辅助支撑方式。工件上下场采用抽屉式方式进行,极大地提高了上下工件的效率,减轻了操作者劳动强度。

栅车底架组装夹具能保证中梁落放后的横向位移和纵向位移。在l位牵引梁头部用组装端梁的风动装置推动中梁，使2位牵引梁上的后从板座垂直面和中梁纵向定位器垂直面靠严。中粱垂向用下压装置压靠于定位座上，使中梁在纵向、横向和垂向都具有固定不变的位置。在靠近侧梁的枕梁下方、横梁和侧粱连接处的下方都有垂向定位装置，采用夹紧下压装置可以保证组装后的侧梁垂向位置不变。所有这些，都给在组装夹具上配置某些装置来定位底架附属件提供了有利可靠的条件。

用于液压机械手的油缸缓冲定位方法有多种,对它们各自的特点作了比较。提出一种新型的自组织模糊控制缓冲定位方案。设计、实现了用单板机控制的比例阀—油缸缓冲定位系统。该系统价格低、精度高、对油液污染不敏感,可实现活塞在油缸全行程内任意点的缓冲定位。使用自组织模糊控制器,避免了建立精确复杂数学模型的困难,并采用模糊控制器参数自调整的方法以满足过程响应在不同工作状态下对参数的不同要求,可得到最佳的响应特性。该控制器模拟了人的“粗调”和“细调”的操作方法,以压力冲击值的大小为判据,自动修正控制参数,表现了一定的智能。实验结果表明,自组织模糊控制器对不同的工况有较强的适应性,并实现了可变的缓冲行程。系统稳态误差不大于±0.02mm,定位时冲击压力可减少44％。

本文针对比例阀缸系统提出了用理想曲线实现液压缸的全行程任意点的缓冲定位问题.实验结果表明:该方法液压冲击小定位精确易于控制具有较高的实用价值.