数控磨床作为高精密加工零件不可或缺的制造装备之一,其可靠性将直接影响产品的质量.现对某生产厂家的MKS系列数控磨床的故障数据进行分析.通过使用可拓工程理论中的优度评价法对数控磨床的可靠性进行分析,将数控磨床划分为11个子系统,然后分别对其各子系统确定相应的衡量指标,进而确定权系数建立关联函数,计算出子系统对整机可靠性的影响度及影响因子,并得到了头架系统中故障模式对子系统以及对整机的影响因子.通过对影响因子的计算,得到出现故障的原因并提出整改意见,提出的整改措施已被厂家应用于实际生产当中.

为解决平面二次环面蜗杆数控磨床加工中出现形位超差和精度不足的问题,通过研究磨床的整体结构和转台工况确定了扇形静压转台的主体结构方案和设计参数,通过理论计算推导出承载力与位移率和面积比的关系和刚度与压力比与面积比的关系,根据面积比最优计算得到油垫的承载力和刚度,并利用FLUENT软件分别对口字型和工字型油腔结构的油垫进行流体力学仿真分析,证明计算得到的油腔尺寸参数可以使转台产生足够的承载力,满足磨床设计要求,分析了矩形油垫中不同的油腔内部结构,得到口字型油腔结构比工字型油腔结构产生的更大承载能力且承载更均匀,油腔内部无内壁阻隔更适合于静压油腔选型的结论。

沟槽砂轮相对于传统砂轮具有许多优势,但其砂轮轮廓的误差对加工精度存在一定的影响。因此,提出了一种用于数控磨床的砂轮廓面修形机械手,并设计了一种简单、经济的机械手对准测量与静态误差补偿方法。该机械手由水平导轨和垂直导轨两个直线导轨组成;导轨由一个高精度滚珠丝杠驱动,该滚珠丝杠与带有光学编码器反馈的直流伺服马达相连;垂直导轨上装有单点金刚石修整刀具。对准测量方法采用了一个千分表和磨床的数字读数。通过测量机械手形成的轮廓误差,对该误差补偿方法进行了实验验证。结果表明,静态误差补偿方法可将砂轮廓形的轮廓误差减少40%,降低到±10μm的范围内。

从理论上分析了偏心对摆线轮磨齿的影响,通过对偏心进行补偿,可有效提高摆线轮的磨齿精度。在磨床与工件的空间几何关系的基础上,建立磨削误差的几何模型,按照GB/T 10095.1—2008标准,分析了偏心对摆线轮齿距、螺旋线和齿廓误差的影响。基于数控摆线齿轮成形磨齿机磨削原理,提出了一种径向及切向综合补偿法。在国产YK7350B型数控摆线齿轮成形磨齿机上对摆线轮进行偏心安装磨削实验验证,结果表明,通过该补偿方法可有效提高摆线轮成形磨齿精度,降低齿面接刀痕。

文章介绍的是一台从德国ABA公司进口的数控磨床SL 800 CNC HP出现液压问题,在没有资料和配件的情况下,经过最小的局部改造,恢复机床正常使用的案例分析。

介绍厚度量仪的工作原理，对厚度量仪的设置与工件毛坯厚度尺寸分布和顶尖孔差异分布之间的关系进行了分析，提出厚度量仪设置的具体方法，描述了厚度量仪的设置过程。对工件毛坯厚度尺寸分布和顶尖孔差异对磨削加工效率的影响进行了分析。

本文介绍了凸轮数控磨床电液伺服控制系统的组成结构、并就其关键的控制技术PDF控制进行了阐述,文中还给出了阀控液压马达和阀控液压油缸的伪微分反馈控制伺服系统的设计和部分实验结果。

针对目前数控磨床可靠性建模时拟合优度检验区分度不高的问题,提出以样本数据和拟合曲线之间距离最小的可靠性模型优选方法。基于采集到的故障数据,利用5种常用的分布函数对数控磨床液压系统进行可靠性建模,采用现有拟合优度检验方法与所提最小距离法对5种分布模型进行拟合优度检验。结果显示:数控磨床液压系统的最优可靠性模型为伽马分布;与灰色关联度法、K-S检验等方法相比,最小距离法不仅优选结果准确,且平均区分度分别提高了99.6%、135

为了提高数控磨床主轴系统可靠性,需探明主轴系统的故障模式及原因,找出主轴系统的薄弱环节。文章以电主轴失效为顶事件展开故障树分析（FTA）,并结合层次分析法（AHP）建立了故障递阶层次模型,求解出各故障因素的发生概率权值,进而确定了影响主轴系统的关键故障因素,最后通过改善措施,提高了主轴系统可靠性。该方法利用实例验证了可行性,能够在可靠性数据缺失,且难以定量评估的条件下,准确得到可靠性因素的优先级,为今后的可靠性设计及故障诊断提供参考依据。

液压系统是数控磨床的关键组成系统，其可靠性高低对磨床的加工质量和效率有重要的影响。根据采集到的故障数据，进行统计分析与教据处理，然后利用常用的故障分布类型，分别进行拟合检验和优选，获得了数控磨床液压子系统故障间隔时间的分布函数及相关参数。根据建立的数学模型计算可靠性指标MTBF，与观测值进行比较，验证所建模型的正确性，为数控磨床可靠性提升提供理论依据。这里所建模型及评估方法已应用于某机床厂的可靠性提升工程中。