某种大型球铁气缸盖在生产过程中发现油池内渣气孔、喷油器孔以及斜油孔等多部位缩松、打磅漏水等缺陷,废品率很高。分析了铸造缺陷产生的原因,并利用MAGMA软件对工艺进行模拟,提出合理改进措施。经生产验证,气缸盖缺陷改善效果显著,铸件成品率大幅提高。

介绍了气缸盖铸件的结构,详细阐述了3D打印气缸盖砂芯的工艺及铸造工艺:(1)将底板芯、进/排气道芯、下水套芯组合在一起,形成1个砂芯,然后将顶盖芯及原装配芯组合在一起;(2)3D打印所用芯砂性能指标为:发气量≤10 mL/g,常温抗拉强度≥1.75 MPa,常温抗弯强度≥2.75 MPa;(3)浇注温度为1440~1460℃,浇注时间16~18 s,浇注铁液质量200 kg。生产结果显示:铸件的尺寸精度达到了CT8级,铸件的力学性能也达到了设计要求,在开发成本和生产周期上都较传统方式有了很大地提高,实现了复杂铸件的快速开发。

针对卷制轴套圆度精度分析问题，提出了采用回归分析方法解决轴套卷制后的形状精度评价，得出了粉末层厚度和模具间隙是影响轴套形状精度的主要因素，并通过具体实例做了对比试验，理论模拟结果与实际结果相差为0.025－0.057mm基本保持一致。

介绍了B3200缸盖铸件的结构,详细阐述了原工艺的生产条件及存在的法兰处气孔问题,从气孔的形貌、出现的位置及出现的箱序等方面分析了气孔缺陷产生的原因,并采取了相应的改进措施:增大直浇道底窝,加高横浇道高度,上移底层横浇道,缩短铁液流动距离,减少流动阻力,使浇注时间由原来的20 s缩短到15 s,并在工艺孔法兰位置和气道口法兰位置增加溢流片。实际生产结果显示:在生产的2万多件B3200缸盖中,气孔的废品率0.29%,总废品率0.70%,取得了较好的攻关效果。

通过原动机的风况仿真模拟,检验风力发电机主传动链、电控系统以及附属设备在不同风速条件下的运行性能和功率曲线。选取1.5MW风力发电机组参数在MATLAB中建立了仿真模型,将风轮转速和桨距角值作为风况模拟系统的输入变量用于系统模拟。根据预先设定的风模型（恒速风,正弦风,阶跃风,随机风）,将设定风况转换为驱动电机对应的目标转速和目标转矩,实现风况模拟,进而得到风电机组功率响应曲线。然后将该仿真方法移植到试验平台中,通过变频器,电动机以及PLC控制系统来进行整个系统的试验。采用这种方式,风电机组无需装配叶片,也不用在风场吊装,在车间里就可以获得接近真实风况效果的原动力输入,从而使风电机组的测试既简单又真实可靠。

介绍了利用SolidWorks三维设计软件建模,ANSYS Workbench模拟旋风除尘器内部流场的基本理论和方法.表明可以利用CFD软件模拟旋风除尘器内部复杂流场,为旋风除尘器的产品结构优化和新产品的开发提供指导性参数.

针对混合动力挖掘机设计研发过程中,进行动臂能量回收实验存在的一些问题,设计了一种模拟负载动臂能量回收实验系统,用来代替进行实际动臂系统中的能量回收实验。并通过建模仿真,对比分析了两种系统中的各项性能参数,验证了采用模拟负载系统进行实验的可行性。

为了解决液压系统连续冲击控制问题，采用单片机实现其连续冲击的控制。描述液压系统模拟冲击台的原理，单片机控制的流程，单片机硬件电路以及软件电路。系统在每次冲击完成后能够再次进行模拟冲击，以达到连续冲击的目的，这样也能够全面提高液压系统模拟冲击实验的真实程度。

简单介绍了液压胀形工艺的基本原理及过程,通过动态显式有限元软件DYNAFORM模拟了管子液压胀形过程中可能出现的缺陷,对各缺陷的成因逐一进行了分析,并提出了对策及预防措施,为液压胀形技术的应用提供参考.

随着计算机技术的发展，计算机辅助设计（Computer Aided Design，CAD）逐渐在工程设计中得到了广泛的应用，并逐步替代了传统的手工设计。SolidWorks软件是世界上第一个基于Windows开发的三维CAD系统，它功能强大、易学易用。本文通过一个液压回路系统CAI演示动画的制作实例来介绍SolidWorks软件的建模步骤、动画模拟等使用方法。