贮油缸组件是轿车减振器的三大组件之一,传统结构是在贮油缸底部过盈压装一个底盖并焊接密封,以便密封内部的油液和气体。传统工艺在完成该工序的产品往往因过盈压装而产生难以清除的铁屑,影响减振器的清洁度;同时因压装难以保证底盖端面与贮油缸的垂直度,致使减振器使用过程中发生活塞杆偏磨,过早漏油失效而降低其使用寿命。针对以上存在的问题,通过对产品工装模具优化设计,具体包括优化底盖和贮油缸配合关系,将原过盈配合关系变为间隙配合;优化设计底盖缩固工装等,从而杜绝在装配过程中铁屑的产生和提高底盖与贮油缸垂直度,最终达到降低减振器异响故障率,延长产品使用寿命的目的。具体的应用及产品质量检验的结果表明本模具优化设计方案是合理、可行的。

分析现行的同轴度误差定义及公差标准中的不足，提出同轴度误差的新定义、描述参数、公差标准及测量方法。

该论文详细论述了大型阶梯轴直径、圆度、圆柱度及同轴度的非接触在线检测原理及检测方法.

本文主要探讨离心式煤气风机机座上轴承孔在同轴度发生过大的偏差时,对风机运行的影响和对修理质量的影响.提出在维修过程中如何进行分析、检测和判定,以及采用相应的方法进行修正,以减少同轴度误差,保证维修质量及风机运行的安全.

本文对轴对中问题进行了定义，给出了基于光斑位置传感技术的三种激光对中仪结构方案，建立了测量过程的数学模型，讨论了所存在的主要系统误差以及为消除系统误差的影响所应采取的措施。结论：若激光器不存在安装倾斜误差。PSD传感器也不存在安装平移误差。则在任意一个转角位置进行测量可得到4个同轴度偏差参数。否则要在任意两个转角位置进行测量方能消除激光器和PSD传感器的安装误差对测量结果的影响。

在使用电液伺服试验机对试样做拉压疲劳试验时由于同轴度因素的存在使得试样受到除拉压轴向应力外的其他应力的作用从而使得试验达不到理想的效果。通过对同轴度概念和电液伺服试验机主机结构的介绍找出上述两因素之间的关系继而努力减少同轴度误差对电液伺服试验机的影响。

炮弹的自动化生产是军事强国竞相解决的难题，炮弹总装后的位置精度与其顺利填装和打击精度密切相关，为了在线检验弹体装配后的同轴度和弹头定心截面的圆跳动，提出了一种非接触自动检测方法。该方法选用激光CCD传感器，通过驱动弹体旋转测得弹体基准位置和弹头定心部截面的各点坐标，自动计算得出其同轴度和圆跳动，实现了不同弹种的在线精确检测。对检测装置的组成和原理进行了说明，并对设备的检测误差进行了分析和修正。试验结果表明提出的方法检测精度高于0．05mm,满足炮弹实际使用要求,对提高炮弹的生产效率和盾量具有重要意义。

对柴油机铸铝缸盖的结构特点进行了分析,比较了当前柴油机铸铝缸盖凸轮轴孔加工方式。针对NGD3.0柴油机缸盖凸轮轴孔的技术要求和产品特点,在改进传统加工方式基础上,制定凸轮轴孔的加工方案。利用高速卧式加工中心配专用夹具和刀具,对凸轮轴孔进行半精加工,并以专用组合机床配专用刀杆对凸轮轴孔进行精加工,经过实际切削验证,达到了良好的加工效果。

提出一种新型装配同轴度检测方法,该方法能解决机床狭小空间下同轴度的测量问题,采用专用工装、标准量块直接检测的方法,保证机构两端部件的同轴度。经过大量装配试验证明,该方法结构合理、操作方便,能够提高工作效率,便于批量生产使用。

针对采用38CrMoAl材质的高精度薄壁液压换向阀阀套的加工,从材料的特性、热处理、零件独特的结构型式等方面分析了其加工的难点,并制定出合理的加工工艺方法。利用普通数控车床、外圆磨床和内圆磨床,通过车、磨削工艺的改进和工装夹具等的优化设计,制备出的阀套内孔圆柱度和内外圆同轴度分别达0.004mm和?0.02mm,满足设计要求,且在小批量生产中能够维持产品质量的稳定性,合格率达92%,为该类型的精密液压阀件加工提供了参考。