近年来,随着电子技术和大规模集成电路技术的发展,麻醉机的安全性和智能化水平已经达到了比较高的水平,电子门技术和气体泄漏自动补偿技术等提高了麻醉机潮气量的准确性,但通过临床麻醉机的日常监测发现,管理不当会造成潮气量数据的偏差。依据国家标准《呼吸机校准规范要求》“JJF1234-2010”[1]潮气量最大允许误差为±15%,而影响麻醉机潮气量准确性的因素较多,电动电控麻醉机通过风箱电机编码器控制潮气量,气动电控麻醉机通过流量传感器调节潮气量。

为解决农用涡旋压缩机切向和径向泄漏的问题,对涡旋压缩机的密封装置进行了设计和优化。涡旋压缩机的主要由防自转结构、支架体、动涡旋盘和静涡旋盘组成,其主要工作部件为动涡旋盘和静涡旋盘。采用迷宫密封结构及定长流动理论进行密封流场的计算,并利用湍流模型对通道模型进行计算,优化迷宫槽尺寸和结构,以提高密封性。对迷宫密封的泄漏量进行试验,确定了泄漏量的计算公式,并通过试验证明了迷宫密封方式的密封效果良好。

针对液压密封,密封区域流体膜压力不等于密封压力而导致对油液泄漏量研究有误差和对密封圈密封性能的研究因素考虑不足的情况,从密封圈的密封机制出发研究流体膜压力。基于Fluent中的层流模型Laminar,建立密封圈受到油液压力时的流体膜模型,对密封圈在静密封和动密封2种密封形式下进行有限元分析,得出密封区域的精确压力分布。对比分析了泄漏量的理论计算结果以及用流体膜压力代替密封压力后的修正数值计算结果。结果表明:用流体膜压力代替密封压力计算得到的泄漏量更加准确,误差更小;流体膜压力受密封压力和活塞杆运动速度影响,泄漏量与密封件所受密封压力、活塞杆运动速度成正比,活塞杆运动速度对流体膜压力和泄漏量的影响更大。流体膜精确压力的获得为密封圈密封性能的研究提供了参考,为获得其准确的密封机制奠定了一定基础。...

以某大型往复式压缩机中气缸与活塞间的迷宫密封结构为研究对象，以ANSYS Workbench为仿真平台，采用CFD计算流体动力学方法对迷宫密封中不同空腔深度下的密封结构内部流场进行模拟分析，揭示了流固耦合作用下空腔深度变化对迷宫密封性能的影响。分析结果表明：随着空腔深度的逐渐增大，密封空腔内的压力变化更加显著；密封腔壁面变形量呈先增大后逐渐减小再逐渐增大的趋势；泄漏量随空腔深度增加呈现先逐渐下降后急剧上升的趋势，并存在最佳的空腔深度值。

<正> 常规生产的液压元件调速阀,由于内泄漏量大(国标规定为7毫升/分),经常影响我厂生产的液压仿形车床调试工作,例如机床对刀和仿形定位不准等。因此我们对之进行了分析、研究,发现内泄漏量的大小与主要零件加工和装配的精度有关。以前我厂生产的调速阀,定差减压阀部分的阀体与阀套为整体式,如图1所示;由于加工工艺和装配工艺复杂,

<正> 1 前言由上海煤炭科学院设计,昆山液压件厂生产的PM23a—D0.09型及山东矿业学院研制的RYMD0.1型径向柱塞液压马达,都是以高压乳化液泵站作为能源的。马达的柱塞底部平面和套在曲轴上的七星轮面直接配合,并在七星轮面上来回滑动,没有压力环。高水基乳化液介

该文介绍一种新的液压阀泄漏量测试方法，并对测试系统原理和理论计算来阐述测试方法的正确性。该方法可以方便液压阀出厂测试，提高操作效率，希望对液压阀测试方法的标准化有推进作用。

针对恒间隙密封液压缸内泄漏量随压力升高而增加的特性，应用金属材料弹性变形理论和间隙密封理论，提出了一种变形活塞式压力补偿变间隙密封液压缸。研究了活塞的变形机理，推导了活塞唇边变形量计算公式并进行了仿真分析。通过试验测得了自补偿变间隙密封液压缸泄漏量随压力的变化情况，试验结果表明，活塞的变形能够有效减少间隙泄漏量。

液压系统的齿轮泵工作时，低压腔从油箱中吸油，高压腔给液压系统供给压力油。由于液压泵两端压力不相等，油液要通过运动副间隙从高压腔向低压腔泄漏，随着工作压力的升高，泄漏量也随之增加。

采用超声波技术和油液分析技术对某装甲车辆操纵液压系统进行了状态监测。结果表明，利用超声波技术跟踪液压系统中泵空载流量值和满载流量值，可得到泵的容积效率，与标准极限值进行比较便可得到泵的工作状况；油液光谱分析可得到该系统的磨合期以及主要金属元素含量的变化趋势；结合超声波技术和油液分析技术检测系统主要工作参数，可以得到主要元件磨损状况，为视情维修提供依据。