连续管注入头链传动的不平稳性和链条、链轮的磨损是常见问题,也是导致连续管打滑、溜管和咬伤的主要因素。为此,建立了注入头链条与链轮轮齿啮合接触力学模型,分析了链条紧边力、紧边夹角、链条伸长率对接触点位置和齿面支反力的影响,揭示了链条与链轮的啮合行为,并用Ansys仿真验证了接触力学模型的准确性,为注入头的设计和安全可靠工作奠定理论基础。研究表明,当链条紧边力增加,松边力不变时,紧边侧链条的啮入位置基本不变,松边侧链条的啮出位置向齿底靠近,齿面支反力增大;当紧边力接近松边力时,松边侧链条啮出位置的齿面支反力存在陡然增加现象;链条紧边夹角增加对紧边侧链条啮入位置及其齿面支反力影响不大,链条的啮出位置向齿底靠近;当链条伸长时,链条的啮入和啮出位置分别背向轮齿齿底方向,啮合点位置升高。

设计了一种闭式飞机减速转向器锥齿轮副的啮合间隙检测装置,该装置通过配重的加力方向,使减速转向器大齿轮轴带动小齿轮轴顺转、逆转,测量杆接触花键套的测量基准面,百分表指针偏转读数即为锥齿轮副的啮合间隙;依据读数范围,调整大齿轮轴一端垫片或小齿轮轴一端螺塞位置,保证锥齿轮副0.05~0.10 mm的啮合间隙,从而形成科学的间隙调整方法。

基于有限元法，通过模拟瓦楞辊 机构的全工作状态， 建立了瓦楞辊的有限元动力学模型，采用弹性力学有限元法对瓦楞辊的动态位移与应力进行了研究。并用ANSYS5．7实现计算机模拟瓦楞辊在啮合中位移以及应力的变化。

基于啮合原理求出两种基本线型(直线与圆弧)和与其相互啮合时的啮合线方程。由啮合线方程通过坐标变换求出与基本线型共轭的曲线的方程表达式。然后,推导了两组共轭曲线的滑动率公式。计算了不同参数条件下两对共轭曲线的滑动率,并绘制了变化曲线图,分析了滑动率的影响因素。该研究可为不同啮合曲线的失效分析、啮合曲线参数优化、切削刀具磨损分析等提供依据。

笔者对齿轮从古代到现在的发展历程进行了综述,并对各过程的齿轮(从材料和齿形两方面)特点、应用情况进行了详细介绍,指出现有齿轮存在的问题,最后综述这些缺点,提出了错联齿轮,以解决各种齿轮的不足。

基于接触动力学相关理论和齿轮传动物理模型,提出齿轮传动啮合接触冲击概念,研究齿轮啮合传动时由啮合点处速度差异导致的轮齿接触冲击现象,建立齿轮啮合接触冲击模型,给出啮合接触冲击求解算法,分析不同冲击转速、冲击位置对冲击合力、冲击时间和冲击应力的影响,并利用解析计算式对比计算各个冲击位置和冲击速度条件下的最大冲击力,验证数值计算结果的有效性。研究表明冲击转速和冲击位置对冲击合力、冲击时间以及冲击应力均产生较大影响。同时还给出不同冲击条件下齿面上最大接触应力点在整个冲击接触过程的分布,为接触疲劳和疲劳累积的深入研究提供参考,计算结果表明最大接触应力点集中在齿宽中部附近区域,并且受冲击速度的影响很小。

在工业生产过程中对于齿轮传动有着极为广泛的应用,有关齿轮啮合的动态性研究也引起了有关各方的高度重视。对齿轮传动来说,为实现其性能的进一步提升,还需要加强对其传动系统噪音与振动情况的改善。在齿轮传动过程中啮合冲击现象无法避免,重点是怎样能够将其冲击效应尽可能地降低。本文将基于对当前齿轮传动啮合接触冲击研究的现状介绍,进一步从冲击时间与冲击速度以及冲击位置的关系,冲击转速对冲击合力的影响两方面展开相关的研究工作,并最终就齿轮传动啮合接触冲击研究的未来趋势进行了探讨。

在直线共轭液压泵齿轮设计领域中,由于缺少高效啮合几何模型,利用现有理论难以获得齿轮的啮合规律并指导齿廓的设计。为解决此问题,基于Willis定理和反转法建立精确啮合几何模型。以经典的内啮合齿轮为例,推导啮合线具体公式,给出了啮合线、共轭线几何设计方法,并仿真验证该设计的正确性。基于SolidWorks软件对该几何模型进行动态装配仿真,研究其内在啮合规律。利用精确几何模型,能解决直线共轭齿轮设计时的啮合问题,为直线共轭齿轮的设计提供了参考。

特殊工况下采煤机在实际生产过程中齿轨轮掰齿现象频繁出现。针对此种情况,为适应该地质条件下正常生产,在导向滑靴设计方面做了重要改进,用于改善采煤机齿轨轮与运输机销排的啮合,适应该工作面情况,效果显著。

分析了有侧隙啮合斜齿齿轮泵的端面重叠系数与困油容积的关系,得到了其困油容积、困油流量及瞬时流量随端面啮合点相位角的变化规律,并首次得到了不困油螺旋角范围,对工程应用具有重要的价值.