针对轧线液压及润滑系统出现的漏油、油耗大等问题,通过实施液压油缸改造、管路优化,润滑站密封件与密封方式优化改造、润滑油回收利用等措施,解决了系统漏油故障,节油效果显著,实现了设备的稳定节能运行。

在频繁巨大的冲击负荷下,精轧机AGC油缸连续多个出现了裂纹。通过有限元分析及强度校核计算,发现裂纹产生的原因是应力集中与设计承载不足。经过优化再设计,消除了应力集中点,实现了油缸在线安全运行17个月的行业纪录,直接经济效益达440万元。

莱钢型钢厂将金属打包机由丝杠传动机构改为液压控制机构,选用Y160M-4型电机,主要控制元件为CY型轴向柱塞泵25MCY14-1B,主要执行元件选择主缸Y-HG-Eφ320/φ200×400。改造后,打包机结构紧凑、响应速度快、无振动、噪声低、维修方便,打包效率提高了14.29%,年创经济效益37.8万元。

石横特殊钢厂连铸机、电炉液压系统中采用A2F6．1型斜轴式柱寒泵替代原柱塞泵，经合理选型，正确安装，使柱塞泵的使用寿命提高了2－4倍，大大减小了维修次数和热停机时间，年节约资金44．2万元。

铸管公司离心球墨铸铁管流水生产线上大部分传动与控制系统采用液压传动与控制系统.通过正确使用和严格管理,发挥了其在生产线中的作用,降低了故障率,保证了生产线的畅通.

介绍了汽车液压助力转向系统的工作原理,并就助力系统易出现的转向沉重、前轮摆振、转向轻重不同、跑偏等故障的产生原因及排除方法进行了阐述.

通过分析液压剪轴向柱塞泵的破损情况,找出了柱塞泵损坏的原因.选用合适的滤芯材质、结构及改进过滤系统,控制液压油污染度低于9NAS级,并将柱塞由实心改为空心结构,使柱塞泵使用寿命提高了2年以上.

针对液压废钢剪剪台空载下行时压力大的问题,分析认为平衡阀的压降是影响差动回路功率特性的主要因素.为此,将先导溢流阀的溢流口接在低压回路上,以增加平衡阀主阀的开度,降低平衡阀的压差,改善差动回路的功率特性.改进后,剪台空载下行时的压力由10MPa降为1.8MPa,降低了回路阻力损失,减少了系统发热.

介绍了气泡油产生的原因及其危害,提出了在液压系统设计和应用中对气泡油的预防措施,以保证液压设备安全可靠地运行.

结合生产实践对高压大流量冲洗、系统带阀台冲洗、带蓄能器伺服系统冲洗、高温冲洗及提高绝对过滤精度的档次及纳污容量等冲洗手段进行了分析与改进提高了液压系统的清洁度.