介绍渭河发电有限公司二期2×300MW机组自动发电控制（AGC）功能的设计、调试以及投运情况。对投运中出现的问题提出相应的改进措施：（1）在DCS和远程终端控制系统（RTU）之间加装24VDC信号隔离器；（2）由RTU提供的24V电源改为由TPSDCS提供；（3）在数字式电液控制系统（DEH）中增加在投入DEH遥控前暂时屏蔽速率限制；（4）不同负荷段采用变参数控制；（5）采用抗积分饱和技术；（6）采用前馈控制技术。

针对我国某一钢厂的轧机AGC伺服液压缸出现的故障进行了分析,对出现伺服液压缸缸体底部裂损进行了详细的研究。首先使用Solidworks对缸体进行建模,并对缸体外径和底部厚底进行参数化设置,用ANSYS对其进行了有限元三维优化分析,选择出较佳的参数模型,再次对底部倒圆角和倒斜角进行参数化设置,且用ANSYS有限元分析,比较两者优化的结果,选择较佳的优化方案。最终优化方案相比原始优化方案,不仅节约材料成本,而且结构应力也明显减小,满足工作需求。

HAGC缸是轧机系统的重要部件,其中带载动摩擦力是HAGC缸的核心性能指标之一,是液压缸设计、制造、装配、使用水平的重要参考。目前动摩擦力测试中,一般采用磁力表架安装位移传感器测量机架变形,容易造成摔落损坏,更换检测对象时传感器要重新安装标定,不够方便。针对上述不足,提出了一种基于应变转化的HAGC缸动摩擦力测试新方法:在机架横梁内侧粘贴应变片测量机架载荷,然后由此计算出HAGC缸的带载动摩擦力。通过有限元分析确定了应变与机架载荷关系,并设计实验验证,结果表明该方法可有效解决带载动摩擦力测试问题。

液压AGC控制系统是现代冷连轧机组控制产品质量的重要组成部分。本文以某钢厂冷连轧为基础,介绍了AGC系统的设备组成、元件特点及功能,建立各个环节的数学模型,并在此基础上,利用计算机软件MATLAB进行仿真,以仿真结果来印证现场AGC系统的效果。

针对传统预测控制基于线性预测模型的弊端,通过改进RBF神经网络结构构建预测模型,解决对象非线性及时变问题,并给出控制率的具体推导过程.以轧机液压厚度自控(AGC)系统为对象进行仿真实验,结果表明:改进RBF预测控制器性能更优.

通过基于Simulink的钢管连轧机液压AGC系统的动态模型,研究轧机咬钢过程,结果表明,轧制咬入产生的钢管头部壁厚增厚现象,可以通过合理的咬入补偿控制得到有效的改善,提高管材的成材率。

冷带轧机的轧制过程是较为复杂的物理过程因此液压AGC(Automatic Gauge Control)系统对冷带轧机成品带钢的厚度精度起着重要的作用。针对300可逆冷带轧机进行了过程优化级计算机控制的研究开发出了液压AGC系统的过程优化级计算机控制系统。液压AGC系统的过程优化级计算机控制可以实现轧制规程的计算、过程控制级所需设定值的设定、轧制过程数据的采集以及人机界面的显示等功能。同时进行了轧制试验。

对轧机AGC伺服液压缸进行故障介绍、分析及静态仿真,指出了最易出现故障的部位及其改善措施.以某钢厂轧机AGC伺服液压缸为例,通过静态仿真数据分析,对轧机AGC伺服液压缸进行故障诊断,并提出处理对策.

针对AGC液压缸应用直接启动压差法和两缸对顶方法测定摩擦力存在的不足，提出了应用比例阀控制背压模拟实际工况摩擦力测试方法，提高了测试精度。