将航空航天等领域中使用过一次后不再重复利用的机械设备称为一次性机械。柔轮的失效是影响一次性谐波减速器性能的最主要因素,而啮合刚度的变化又可以反映谐波传动的故障特征。以一次性谐波齿轮为研究对象,从应用环境和结构区分一次性谐波齿轮与常规谐波齿轮,分析了一次性谐波传动中柔轮的裂纹萌生位置;基于扩展有限元法,建立了一次性谐波齿轮传动的损伤模型,观察了柔轮裂纹的扩展路径,并据此建立了一次性谐波齿轮传动的裂纹刚度模型;最后,分析了裂纹对一次性谐波传动啮合刚度的影响。研究结论可为一次性谐波齿轮的故障诊断和寿命预测提供理论支撑。

分析了挠性接头角刚度的测量原理，研制了螺管型电感式位移传感器及四孔平行梁和差动式螺管线圈型电感式传感器组合的力传感器，搭建了以两种传感器为核心组成的挠性接头刚度测量系统，进行了挠性接头刚度测量试验。结果表明，两种传感器的研制是有效的，刚度测量的重复性精度优于±1％。

介绍了压电陶瓷微位移器驱动电源的闭环反馈控制驱动系统的组成和工作原理,并对控制器的硬件系统构成进行了说明.软件采用模块化设计,可根据实际工作场合通过软件设定为开环控制和闭环控制.在数字控制算法d(t)和可控输出稳压电压源的设计上有所突破.通过合理地设计软件算法d(t)来补偿电致伸缩陶瓷h(t)特性上的缺陷.

喷嘴是伺服阀前置级双喷嘴挡板阀的关键元件。双喷嘴挡板阀中的喷嘴对在流体特性上有严格对称的要求,一般需要针对每一个喷嘴分别进行压差流量测量试验。为替代传统的手工配对测量的方法,文章对喷嘴自动流量配对测量技术和系统进行研究,阐述了喷嘴压差流量配对原理,建立了新型喷嘴自动流量配对测量系统,该系统由工控机系统、仪器箱、油路集成块、油源系统、测试软件和夹具六部分组成,采用定量泵-电液比例溢流阀压差控制方案。编制了测试系统软件,以SQL Server为后台软件,通过ADO接口技术,建立了测试数据的数据库系统,采用一种排序配对算法,实现了喷嘴的自动选配。最后通过实验研究验证了测量系统的精度。

喷嘴是伺服阀前置级双喷嘴挡板阀的关键元件。双喷嘴挡板阀中的喷嘴对在流体特性上有严格对称的要求,一般需要针对每一个喷嘴分别进行压差流量测量试验。为替代传统的手工配对测量的方法,文章对喷嘴自动流量配对测量技术和系统进行研究,阐述了喷嘴压差流量配对原理,建立了新型喷嘴自动流量配对测量系统,该系统由工控机系统、仪器箱、油路集成块、油源系统、测试软件和夹具六部分组成,采用定量泵-电液比例溢流阀压差控制方案。编制了测试系统软件,以SQL Server为后台软件,通过ADO接口技术,建立了测试数据的数据库系统,采用一种排序配对算法,实现了喷嘴的自动选配。最后通过实验研究验证了测量系统的精度。

提出了一种基于压力式气动测量原理的滑阀阀套内孔圆柱度误差测量方法,建立了基于该方法的自动测量系统。在分析滑阀阀套内孔圆柱度误差的气动喷嘴扫描测量原理及测量采集点的特点基础上,研究了基于改进遗传算法的极坐标下最小区域圆柱度误差的评定与计算方法,并进行了实验研究。实验和分析结果表明,该测量方法和系统具有分辨率高和测量精度高的特点,圆柱度误差评定算法的计算效率高、结果稳定可靠,能够满足滑阀阀套内孔圆柱度误差现场自动化测量的要求。

介绍一种后置节流孔压力式气动测量原理用于伺服阀叠合量的气动测量研制了一台伺服阀阀口加工质量测量仪并实现了微机自动控制。

鉴于气动测量技术既有适合生产现场使用的优点，又有不易实现气电转换的缺点，在提出新的气动测量原理的基础上，利用作感器实现气电转换，再利用单片机系统完成数显和智能化，研制出了用于精密几何量测量的单片机控制气动数显测量仪，该仪器在保留气动侧量仪优点的同时，又增加了数显和智能化的优点，而且具有通用性。实验表明：其最高分辨率为０．１μｍ：精度为±０．３μｍ：量程分３档，最大为５００μｍ。

提出了一种基于压力式气动测量原理的滑阀阀套内孔圆柱度误差测量方法,建立了基于该方法的自动测量系统。在分析滑阀阀套内孔圆柱度误差的气动喷嘴扫描测量原理及测量采集点的特点基础上,研究了基于改进遗传算法的极坐标下最小区域圆柱度误差的评定与计算方法,并进行了实验研究。实验和分析结果表明,该测量方法和系统具有分辨率高和测量精度高的特点,圆柱度误差评定算法的计算效率高、结果稳定可靠,能够满足滑阀阀套内孔圆柱度误差现场自动化测量的要求。

为提高伺服阀叠合量液动测量的自动化程度、可靠性、精度和效率，研制了新型的叠合量液动测量系统。适应叠合量液动测量要求阀口压力恒定的需要，研制一种定量泵-比例溢流阀控系统。该系统具有可靠性高，响应快，成本低的特点，压力控制精度达到±0．02MPa。液压油的温度直接影响叠合量的测量精度。研制了一种基于压缩机-电加热器的温度自动控制系统，油源温度控制精度为±2℃。最后通过实验验证，该测量系统的叠合量重复测量精度优于±0．5μm，并具备伺服阀滑阀的压力和流量特性的自动测量的新功能。