在对新一代产品几何技术规范GPS（geometrical product specification）采样要求分析的基础上,采用现有仪器对样品轴的圆柱度进行多组实测,同时结合计算机模拟分析,深入探讨现行测量方法的局限性和存在问题,即现有的仪器和现行的测量方案难以满足GPS采样规范隐含的采样面密度和采样频率要求。计算机模拟分析与工件实测结果均表明,实现圆柱度精确测量评定的关键是提高轴向采样频率fL和采样面密度DS。文中提供利用2D面阵传感器结合多孔径重叠扫描拼接技术进行圆柱度测量的实例,给出其轴向采样频率fL和采样密度DS均为现有仪器约40倍条件下获得的初步结果,为圆柱度的测量评定提供新策略。

回转体形状的外表面圆度或圆柱度误差一般使用两点法或三点法等近似检测方法，对大件壳体上具有回转体形状的内表面的圆度或圆柱度误差就无法检测了。而壳体上的孔系通常是轴承件的安装孔，该孔系形状误差的大小直接影响着装配部件的质量和工作性能。能否便捷逼真地检测壳体上内孔的圆度或圆柱度误差？这是摆在检测人员面前的一个课题。

提出了一种基于坐标变换的圆柱度误差评定算法。在任意位置放置、直角坐标采样、各离散采样点之间不要求为等角度间隔情况下，建立了可同时实现圆柱度误差的最小区域法、最小外接圆柱法和最大内接圆柱法评定的坐标变换法评定模型。详细阐述了利用坐标变换求解圆柱度误差的原理和步骤，给出了数学计算公式及计算机程序流程图。试验结果表明，该算法可以有效、正确地评定圆柱度误差。

利用虚拟仪器及误差分离技术,构建一种基于Labwindows/CVI软件平台的误差测量系统.介绍了该系统的构成和测量原理,详细地讨论了系统的硬件组成和软件设计,可以实现数据的采集、处理、保存以及动态显示测量结果及软件的计算结果.

本文主要阐述使用立式光学计测量圆柱度误差的方法，评判测量圆柱度误差所适用的标准评定原则，分析测量误差，得出用立式光学计测量圆柱度误差的可行性和实用性的结论。

首先通过对现有圆柱度的各种测量方法对比,比较出误差分离技术具有实现圆柱度测量的优势.然后依误差分离技术为基础,设计了圆柱度高精度测量所需的硬件系统和软件系统.电感测微仪、数据采集系统以及误差分离技术的使用从而保证了圆柱度误差测量结果的高精度,此外软件还扩充了网络采集功能.

对圆柱度误差评定理论及应用进行了研究,建立了圆柱度误差评定的规划模型,探讨了误差评定的最小条件判据,提出直接求解规划模型的修正单纯形法,并给出了求解的步骤.最后对实际测量数据进行了误差评定,结果证明,该方法有较高的精度和速度.另外,此评定方法具有很强的通用性,对于其它形状误差的求解提供参考.

提出了一种基于压力式气动测量原理的滑阀阀套内孔圆柱度误差测量方法,建立了基于该方法的自动测量系统。在分析滑阀阀套内孔圆柱度误差的气动喷嘴扫描测量原理及测量采集点的特点基础上,研究了基于改进遗传算法的极坐标下最小区域圆柱度误差的评定与计算方法,并进行了实验研究。实验和分析结果表明,该测量方法和系统具有分辨率高和测量精度高的特点,圆柱度误差评定算法的计算效率高、结果稳定可靠,能够满足滑阀阀套内孔圆柱度误差现场自动化测量的要求。

为探索轴颈圆度、圆柱度误差对轴承润滑性能的影响机制,建立轴颈存在圆度、圆柱度误差的径向轴承模型,推导对应误差下的轴承液膜间隙函数,并分别研究轴颈圆度、圆柱度误差对润滑性能以及承载能力的影响机制。研究表明：轴颈圆度、圆柱度误差会导致轴承液膜润滑特性下降,并引起轴承的承载力和摩擦力出现周期性的波动,进而影响轴承的回转精度和轴系运行平稳性;重载情况下轴颈圆度、圆柱度误差对轴承润滑性能的影响更加显著,甚至会导致液膜破裂,轴承失效。

提出了一种基于压力式气动测量原理的滑阀阀套内孔圆柱度误差测量方法,建立了基于该方法的自动测量系统。在分析滑阀阀套内孔圆柱度误差的气动喷嘴扫描测量原理及测量采集点的特点基础上,研究了基于改进遗传算法的极坐标下最小区域圆柱度误差的评定与计算方法,并进行了实验研究。实验和分析结果表明,该测量方法和系统具有分辨率高和测量精度高的特点,圆柱度误差评定算法的计算效率高、结果稳定可靠,能够满足滑阀阀套内孔圆柱度误差现场自动化测量的要求。