前言本文在前人的工作基础上，提出了一种所谓差动先导双级溢流阀，这里暂给出该阀的工作原理示意图，见图1。由图1可见，该阀的导阀部分有一个差动阻尼活塞，由于有效面积是一个面积差，因此容易实现超高压或在相同更多还原

冷带轧机的轧制过程是较为复杂的物理过程因此液压AGC(Automatic Gauge Control)系统对冷带轧机成品带钢的厚度精度起着重要的作用。针对300可逆冷带轧机进行了过程优化级计算机控制的研究开发出了液压AGC系统的过程优化级计算机控制系统。液压AGC系统的过程优化级计算机控制可以实现轧制规程的计算、过程控制级所需设定值的设定、轧制过程数据的采集以及人机界面的显示等功能。同时进行了轧制试验。

在轧机控制系统中，恒压油源为电液伺服控制系统提供压力稳定的工作介质是系统工作的基础。为保证液压压下系统（AGC）控制精度，该文在300mm可逆冷轧机上，针对阀前油源压力的波动与阀前蓄能器之间的关系进行了研究，得到了该轧制环境下，不同蓄能器，不同充气压力与阀前油源压力波动的关系。为下一步改造300mm可逆冷轧机的油源结构和提高油源压力输出稳定性提供参考，进一步提高液压压下系统（AGC）的控制精度。

该文以冷带轧机液压AGC系统为对象，进行了T-S模糊模型辨识研究。首先，采用开环控制策略进行了辨识数据的测取，采用AIC定阶法确定了液压AGC系统的阶次。在此基础之上，采用基于满意聚类的T-S模糊模型辨识方法，通过GK算法进行模糊聚类，进行了液压AGC系统T-S模糊模型的辨识，得到了系统的T-S模糊模型。该模糊模型分为前提部分和结论部分，各条规则间构成线性组合，对液压AGC系统的非线性有着较为良好的线性描述。通过模型的白色残差校验进行了模型校验，所辨识出的冷带轧机液压AGC系统T—S模糊模型，模型精度符合要求。

板带轧机轧制力控制系统的精度对板带的出口质量有重要影响。该文针对300mm四辊单机架可逆冷轧机中，伺服阀前蓄能器对轧制力控制的影响进行实验，旨在选择合理的阀前蓄能器和阀前蓄能器充气压力，提高轧制力控制精度，以减少轧制时因调节轧制力控制精度而造成的带材浪费。

在冷带轧机液压AHC （Automats Gauge Control） 系统中电液力伺服系统是其重要的组成部分由于冷带轧机电液力伺服系统的设定值是由厚度环所决定故而电液力伺服系统的设定值在轧制过程中是时变的.基于此提出了一种自适应预测控制算法将自适应控制同动态矩阵控制结合起来通过在线辨识来校正预测控制器的控制参数以达到更好的控制效果.该控制算法基于受控对象的阶跃响应.试验结果表明：采用该控制策略时电液力伺服系统的动静态特性都得到了显著提高.

在综合考虑伺服阀的非线性、管道的动特性、板带的塑性变形参数的基础上,建立了三自由度板带轧机液压压下系统的数学模型,将缸位移和内辊缝相区分,使其适用于不同的控制方式,进而分析了不同工况下液压压下系统的动态特性,得出了一系列结论,对此类系统的设计与分析有参考价值.

本文介绍了一种液压集成块CAD的软件系统,它包括的主要内容有:数据库设计模块、元件定位模块、内部孔道布置模块、孔道连通干涉校核模块、以及三维实体造型和平面图纸输出模块.涉及到的知识有软件工程、面向对象技术、人工智能和数据结构.

针对液压机液压系统的可靠性现状和使用要求,采用应力强度模型方法,结合蒙特卡洛仿真法,利用MATLAB语言开发了液压机液压系统的可靠性预计软件,并通过10MN液压机和橡胶压块机进行举例验证.

根据专家系统基本原理,结合古典信号处理方法、模糊理论、神经网络理论,建立了系统故障诊断系统的结构形式和学习算法.以此为基础编制了液压厚度自动控制(AGC)系统故障诊断专家系统软件.利用模糊诊断理论进行模糊推理以解决系统故障的... 展开更多