以摆动式飞剪机构为研究对象,利用闭环矢量法分析其运动学模型,建立了上、下刀尖点的位移方程,由此可通过求导方便地得出上、下刀尖点的速度和加速度方程。为直观地显示上、下刀尖点随曲柄转动的变化,通过Matlab平台编制程序绘制了上、下刀尖点的位移-曲柄转角曲线图,并依据所建立的运动学优化模型通过进一步的编程对摆动式飞剪机构的关键尺寸进行了优化,得出了一组关键尺寸的最优值。同时,在机械系统多体动力学仿真软件Adams中建立了摆动式飞剪机构的三维模型,进行运动学仿真和关键尺寸优化,结果与Matlab得出的结论一致,验证了理论分析的正确性。

针对目前称重传感器误差检测装置存在的若干问题,设计了一种高性能称重传感器误差标定装置。运用自上而下的设计理念,采用虚拟样机技术,对各个零部件进行建模设计,并将所有零部件进行了虚拟装配。利用有限元分析技术对关键零部件气缸砝码组机构承受极限外部荷载时的强度、刚度进行校核分析。设计了加载量程大、测量精度高、工人劳动强度低的传感器误差标定装置,其具有快速稳定加载的特点。

尾座是重型数控机床的重要部件,起到夹紧、定位工件的作用,对机床的加工精度及稳定性影响很大。利用UG软件建立尾座箱体的三维模型,导入ANSYS Workbench软件中,对模型进行有限元分析,得到其静态与动态特性,然后根据有限元分析结果对其进行拓扑优化。文中优化方法是在尾座箱体满足机床使用要求的基础上,尽量节省材料,减少运动惯性,提高加工精度。

选取滚子链链轮为建模对象,利用Pro/E软件研究其三维建模方法。首先分析了链轮的典型端面和轴向齿形轮廓,然后分别用参数化方法和借助Matlab软件数值计算方法,在Pro/E软件中正确创建端面齿形轮廓,最后创建轴向轮廓及链轮实体模型。两种创建齿形轮廓的方法,其设计效率均较高,只需修改参数,便可快捷得到其它参数的链轮实体模型。该模型创建方法能为其它类型的零件建模提供思路,有一定的借鉴意义。

基于UG建立水下采油树下入工具三维装配模型,采用ABAQUS对其进行有限元分析,依据实际工况确定其边界约束条件和接触条件,进行了两种不同试验载荷工况下的接触分析,获得了接近真实的等效应力强度。分析结果表明,两种不同试验载荷下,工具强度均满足强度要求,为工具后续实际工厂试验提供了理论依据,具有指导意义。

基于有限元法,以500D-41H蝶阀为例,结合SolidWorks进行三维数字建模来分析蝶阀壳体的受力和变形。文中主要解决的是反映实际结构的500D-41H蝶阀壳体的三维建模及受力分析;壳体试验是对阀门外壳及结构过渡处等联结部分进行的压力试验。其目的是为了检验阀体的致密性、整个壳体的耐压能力,以及应力应变等是否超过规定的许用值,为500D-41H蝶阀的设计提供理论依据。

为了提高超声电机推力,提出了一种双足驱动直线超声电机,振子采用郎之万振子的形式,振子驱动足上具有驱动作用的椭圆轨迹通过2个3阶正交弯振模态复合形成。首先对振子进行结构设计;其次利用有限元法对振子进行动态设计并进而确定了振子尺寸;最后,利用确定的振子尺寸建立有限元模型进行模态分析,结果表明振子频率大小合适。

运用扫描设备将传统的模拟量样板扫描处理,通过逆向工程手段,在CATIA环境下构建零件的逆向模型,实现零件制造技术从模拟量传递到数字化制造的过程。

针对华龙项目,力学专业主要采用PIPESTRESS软件进行应力分析。在使用PIPESTRESS进行管道计算时,管道上设置了支架的位置需要施加约束。文中对常见的支架（如刚性支架、弹吊、阻尼器等）该如何在程序中实现约束管道的功能进行了总结。

文中建立了烟条分离系统的Pro/E三维模型,通过Parasolid格式将三维模型导入ADAMS软件中,然后对整个模型施加相应的约束和运动,进行运动仿真分析,验证了系统的可靠性要求。